کیفیت تولید الکترونیک & SMT DIP کارخانه

رنگ های مختلف ماسک سولدر برای صفحه مدار چاپی   گروه سه گانه طلایی لمیتد، می تواند رنگ های زیر ماسک جوش را به مشتریان ما ارائه دهد: سبز، آبی، سفید، قرمز، سیاه زرد نارنجی بنفش قهوه ای خاکستری شفاف

در 16 سال گذشته، تیم GT با مشتریان همکاری کرد تا ایده های خود را به محصولات، از جمله تخته انعطاف پذیر، تخته سخت، خرگوش های سخت و انعطاف پذیر، تخته های آلومینیوم با موفقیت؛   GT به طور مداوم خدمات تحقیقاتی و توسعه را به مشتریان ارائه می دهد؛   مهندسان نرم افزاری مورد استفاده، طراحان آلتم و PADS هستند.   محصولات اصلی بر کنترل صنعتی، خودرو و زمینه پزشکی متمرکز است.   GT طراحی و ارائه پرونده Gerber، لیست BOM و ساختار برای تایید مشتری قبل از تولید؛   GT همچنین می تواند خدمات تست را قبل از حمل بر اساس دستورالعمل تست از مشتری ارائه دهد.

صفحه مدار با پین مونتاژ جی تی همچنان به ارائه صفحه های مدار چاپی به یکی از مشتریان ما واقع در ساحل غربی باپوشش طلا سخت 17 ′′وکنترل مسیر عمقدر هیئت مدیره مرکز بیش از 2 سال؛ گاهی اوقات، در یک جلسه رسمی ویدئویی با مشتری، GT نشان داد مشتری با یک نوع دیگر نمونه متفاوت با پین وارد بر روی صفحه PCB که GT یک فرصت جدید و سفارشات سریال---پین ها در سمت پایین جمع شده اند!  

  تغذیه کننده SMT یک بخش کلیدی است که تامین دقیق و کارآمد قطعات الکترونیکی را تضمین می کند. در خط تولید SMT، تغذیه کننده مانند یک "راننده قطعات" است.بدون تغذیه کننده ارائه اجزای الکترونیکی مختلف به موقعیت های تعیین شده به صورت به موقع و دقیق، دستگاه نصب سطح (SMD) قادر به برداشت قطعات به آرامی و نصب آنها در صفحه مدار نخواهد بود و کل خط تولید متوقف می شود.   به عنوان مثال، هنگام تولید یک صفحه PCB، تعداد زیادی از اجزای مانند خازن ها و مقاومت های مشخصات مختلف مورد نیاز است.تغذیه می تواند این اجزای را به موقعیت های قابل دسترسی توسط SMD سر به صورت منظم با توجه به تنظیمات برنامه ارسال، اطمینان حاصل شود که هر جزء می تواند به دقت نصب شود، بنابراین تضمین تولید طبیعی صفحه مدار.   یک تغذیه با دقت بالا می تواند انحراف موقعیت قرار دادن قطعات را کاهش دهد و نرخ محصول معیوب را کاهش دهد.

    ENEPIG(طریق الیکترولیس نیکل الیکترولیس پالادیوم غوطه ور شدن طلا) یک روش پوشش شیمیایی است که ابتدا یک لایه نازک از نیکل را بر روی سطح PCB قرار می دهد.و بر فراز آن لايه اى از پالاديماین طراحی ساختار سه لایه نه تنها عملکرد الکتریکی خوبی را فراهم می کند، بلکه مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر لباس PCB را به شدت افزایش می دهد.     در مقایسه با فرآیندهای سنتی غوطه ور شدن طلا، فرآیند ENEPIG قابلیت اطمینان بیشتری دارد.سختی آن کم است و به راحتی می تواند از بین برود.اضافه کردن لایه پالادیوم به طور موثر سختی سطح PCB را افزایش می دهد و آن را در برابر آسیب های فیزیکی مقاوم تر می کند.لایه نیکل می تواند به طور موثر از انتشار اتم های مس در لایه طلا جلوگیری کنداز این رو از بروز پدیده نیکل سیاه جلوگیری می شود.     مزایا: چرخه های بازپرداخت چندگانه عالی اطمینان از عملکرد خوب جوش قابلیت اتصال بسیار قابل اطمینان سطح با سطح تماس بحرانی سازگاری بالا با سولدر Sn Ag Cu مناسب برای انواع مختلف بسته بندی، به ویژه برای PCB با انواع بسته بندی متعدد هیچ پدیده نیکل سیاه وجود ندارد معایب: به دلیل ضخامت بیش از حد لایه پالادیوم، عملکرد جوش کاهش می یابد سرعت کم رطوبت هزینه های بالا

خبر خوب از تيم ما! دستگاه آزمایشی که توسط تیم GT طراحی شده و مورد بررسی قرار گرفته است با موفقیت اصلاح شده و اکنون در حال استفاده است. این لامپ آزمایش برای آزمایش ولتاژ بالا کویل در PCB ها توسعه یافته است و می تواند همزمان 2 پانل PCB را آزمایش کند. اگر شما نیاز به تجهیزات تست دارید، لطفا با ما تماس بگیرید. GT نه تنها در PCB و PCBA تخصص دارد، بلکه تجهیزات تست با تکنولوژی بالا نیز دارد. ما متعهد به ارائه خدمات یک مرحله ای برای مشتریان خود هستیم.      

سازنده مدار ---- EQ و WF تایید PCB     پس از دریافت سفارش خرید PCB مشتری، مهندسان ما شروع به بررسی دقیق فایل های طراحی مشتری (معمولا فایل های Gerber) می کنند، سپس سوالات مهندسی و فایل های کاری را برای مشتری آماده می کنند،که یک تضمین مهم برای تولید محصول درست است.     از آنجایی که این طور است، چه چیزی باید در سوال مهندسی تایید شود؟ آنها را می توان به 4 نوع اصلی از سوالات مهندسی تقسیم کرد.   اول اینکه، اگر وجود داشته باشدهرگونه ناسازگاری در پرونده ها یا پیشنهادات طراحی مشتری، ما به کمک مشتری نیاز داریم تا تایید کنیم که از کدام استفاده کنیم.   دوم اینکه، اگر وجود داشته باشديه چيزي با خود طراحي اش اشتباهه,ما باید به مشکل اشاره کنیم و به مشتری پیشنهاد بدهیم. اگر مشتری پیشنهاد را بپذیرد یا پیشنهاد منطقی دیگری داشته باشد، پس ما تولید را ترتیب می دهیم.   سوم، اگرطراحی مشتری فراتر از توانایی فرآیند است، ما به مشتری برنامه اصلاحات خود را ارائه می دهیم تا تأیید کنیم که آیا می توانند قبول کنند یا اینکه راه حل های دیگری دارند.   چهارم، اگر بخوايماضافه کردن چیزی که هیچ تاثیری بر عملکرد ندارد اما در طول فرآیند تولید مفید است، ما پیشنهادات مشتری را برای تایید ارائه می دهیم. مانند اضافه کردن علامت فیدیال، سوراخ های مکان، سوراخ های تمبر و غیره     طبق فایل های کاری، با فایل های طراحی مشتری مطابقت دارد.هر گونه تغییر در فایل های کاری توسط مشتری موافقت می شود.

از تصویر بالا می توانیم متوجه شویم که داخل سوراخ که به عنوان سوراخ نامگذاری شده است، مس پوشش داده شده است. سوراخ های واسطه مسئول اتصال خط رسانا در لایه های مختلف هستند.   GT می تواند از طریق سوراخ های موجود درحداقل قطر 1.0mm.چگونه اجازه می دهد تا مس مایع جریان به چنین سوراخ های کوچک و پوشش به طور مساوی بر روی دیوار از طریق یک دشواری فن آوری است.استاندارد کلاس 2 IPCدر همین حال، GT از 3 روش زیر برای تضمین کیفیت سوراخ های از طریق استفاده می کند.   -- زمان مناسب پوشش را تضمین کنید تا گره ای با ضخامت متوسط در سوراخ وارد شود. با توپ خالص کوپر برای جلوگیری از پفک شدن مس در سوراخ ها -- استفاده از محلول مس نفوذی برای جلوگیری از پدیده استخوان سگ   با استفاده از روش های فوق، از طریق حفره ها در انتقال سیگنال عملکرد خوبی خواهد داشت.

سازنده مدار... انگشت طلایی   انگشت طلایی از صفحه مدار چاپی به یک ردیف از تماس های طلایی بر روی لبه PCB اشاره دارد. این نام به این دلیل است که شبیه انگشتان است. شاید شما یک نوار حافظه را دیده باشید.اين يه جور روش معمولي براي استفاده از انگشت طلاييه.   با رسانایی برق فوق العاده، مقاومت در برابر خارش و مقاومت در برابر خوردگی، انگشت طلایی به طور عمده برای ایجاد اتصال قابل اعتماد در تجهیزات الکترونیکی استفاده می شود،مثل اینکه قرار داده شده است، و غیره   در هنگام ساخت انگشت طلا، برخی از فن آوری های ویژه مانند الکتروگلد، طلاسازی شیمیایی و غیره برای تضمین کیفیت و ضخامت پوشش طلا استفاده می شود (ضخامت استاندارد از 10 "-60" ، بیش از این ضخامت می تواند مورد موردی مورد بحث قرار گیرد) که باید نیازهای مانند انتقال سیگنال، چرخه عمر قرار دادن و حذف و غیره را برآورده کند.   جی تی در این نوع تکنیک ها تجربه دارد اگر سوالی در این مورد دارید، با ما تماس بگیرید!

Pبسته بندی PCB و PCBA   هنگامی که بسته بندی برای صفحه مدار چاپی (PCB) و مجمع صفحه مدار چاپی (PCBA) انجام می شود، آنچه که ما در نظر می گیریم نه تنها حفاظت از آسیب های فیزیکی است، بلکه حفظ عملکرد پایدار است.   روش های بسته بندی 4 متداول PCB و PCBA به شرح زیر است.   - بسته بندی خلاء PCB ها توسط جاروبرقی بسته بندی می شوند، که PCB ها را از رطوبت، اکسیداسیون و سایر آلودگی ها محافظت می کند.     - بسته بندی حباب این نوع حباب وارپ با عملکرد ضد ایستاتیک و بافر می تواند محافظت خوبی از PCB و PCBA ما را فراهم کند.   - بسته بندی کیسه ضد ایستاتیک کیسه ها با پوشش ضد ایستاتیک یا مواد می توانند PCB ها را از برق ایستاتیک محافظت کنند. و سپس PCB ها با فوم پیچیده می شوند تا در یک جعبه بسته بندی شوند.   - بسته بندی فوم این نوع روش بسته بندی معمولاً برای PCBA سفارشی است. این یک نوع حفاظت فیزیکی را فراهم می کند و از PCBA ها در برابر اکستروژن و برخورد جلوگیری می کند ، که اجزای را حفظ می کند.   -سینی مهر و موم پلاستیکیبسته بندی همچنین یک نوع راه حل بسته بندی سفارشی برای PCBA است. PCBA ها را بر روی سینی پلاستیکی قرار دهید، سپس آنها را ببندید یا یک کیس محافظ را بپوشانید، که اثر کمرنگ را فراهم می کند.   در نتیجه، ضد برخورد، ضد آلودگی، ضد ایستاتیک باید در نظر گرفته شود زمانی که ما PCB یا PCBA بسته بندی

سازنده مدار ---- تجزیه و تحلیل قطعات PCB   تجزیه و تحلیل برش PCB یک روش تحلیلی مهم است که برای تشخیص و ارزیابی کیفیت و قابلیت اطمینان صفحه های مدار چاپی (PCB) استفاده می شود.   اهداف اصلی تجزیه و تحلیل تقاطع به شرح زیر است.   براي بازرسيساختار داخلی PCB ها، مانند ضخامت مس، یکنواخت و یکپارچگی دیوار سوراخ. برای ارزیابیکیفیت لایه بندی بین PCB های چند لایه ای. برای مشاهدهاینکه آیا عرض، ضخامت و شکل مدارها با الزامات طراحی مطابقت دارد. برای تشخیصاینکه آیا نقص هایی مانند ترک، خلا، ناخالصی و غیره وجود دارد.   به طور خلاصه، تجزیه و تحلیل تقاطع اطلاعات ارزشمندی و پایه ای برای کنترل، بهبود کیفیت و تجزیه و تحلیل نقص در طول تولید PCB فراهم می کند.

  اولين مورد مواد 1.مواد اولیه:با قیمت از پایین به بالا، SY، KB، GDM اغلب برای FR-4 استفاده می شود. 2.ضخامت PCB و ضخامت مس: هرچه ضخیم تر باشد، گران تر است. 3.ماسک جوش: نور حسگر گران تر از جوهر پلاستیسلو است. هرچه رنگ ماسک جوش رایج تر باشد، ارزان تر است. ماسک جوش سبز ارزان ترین است.   دومين مورددرمان سطح. با قیمت از پایین به بالا، OSP، HASL، HASL ((LF) ، ENIG، دیگر فرآیند ترکیبی است.   سوم، ضخامت ورق مس است.هرچه ورق مس ضخیم تر باشد، گران تر است با قیمت از پایین به بالا، 18um ((1/2OZ) ، 35um ((1OZ) ، 70um ((2OZ) ، 105um ((3OZ) ، 140um ((4OZ) و غیره است.   چهارمینش اینهاستاندارد پذیرش کیفیت. از قیمت پایین به قیمت بالاتر، این IPC 2، IPC 3، استاندارد نظامی است.   پنجم اينه کههزینه ابزار مدل و هزینه تست. 1در موردهزینه ابزار مدل، نمونه اولیه یا سفارش حجم کم، طرح را با حفاری و آسیاب به دست می آید. در حجم بزرگ، لازم است که قالب سوراخ کردن را باز کنید، که هزینه ای را ایجاد می کند. 2در موردهزینه آزمایش،برنامه ی پرواز برای نمونه ی اولیه است.برنامه ی دسته ای توسط دستگاه تست E آزمایش شده است.و اولی ارزان تر است   ششمين:هرچه سفارش بزرگتر باشد، ارزان تر است. چون مهم نیست که سفارش چقدر بزرگ یا کوچک است، همه آنها باید داده های مهندسی، آثار هنری فیلم و غیره را برای تولید تولید کنند.   هفتم:هرچه زمان تحویل کوتاه تر باشد، گران تر است..   البته، این نیز بسیاری از عوامل دیگر، مانند نوع PCB، اندازه، مقدار لایه، نیمه سوراخ، تراکم سوراخ، مقاومت، لبه پوشش، پر کردن و پوشش بیش از فرآیند و غیره وهرچه گران تر باشد بهتر است، طراحی PCB باید مطابق با سناریوهای کاربرد باشد.   آیا شما کنجکاو هستید که هزینه PCB شما چقدر است؟ آیا می خواهید برای خرید طرح در مورد PCB؟ خوب، به اشتراک بگذارید ما فایل های طراحی مانند فایل های Gerber، فایل های PcbDoc برای نقل قول بهتر!   کاوشگر پرواز

در حال حاضر، بر اساس طراحی مشتریان، ما به طور معمول چهار روش مختلف برای حل و فصل با راه از طریق سوراخ:   اول:از طریق باز کردن این می تواند به عنوان هیچ ماسک جوش در سوراخ های عبور برای افشای حلقه جوش برای آزمایش یا نصب قطعات پلاگین درک شود.   دوم:از طریق سوراخ کردن با جوهر ماسک جوش این به این معنی است که سوراخ های از طریق به طور کامل با جوهر ماسک جوش قبل از فرآیند ماسک جوش پر شده است.که باعث شارژ می شه. از طریق سوراخ کردن با جوهر ماسک سولدر می تواند این مشکل را حل کند.   سوم:از طریق پر شده با رزین بعد از آن که از طریق پر شده با رزین، از طریق خواهد شد برایاز طریق پد. این روش فضای قطعات SMT را ذخیره می کند.   چهارم:از طریق پسته ی مس به لطف رسانایی حرارتی بالا، از طریق بسته بندی خمیر مس معمولاً در صفحه قدرت بالا مانند PCB روشنایی و غیره استفاده می شود.  

شکستن معمولاً در هر دو طرف یا همه طرف PCB است. هنگامی که فاصله بین اجزای و لبه صفحه کمتر از 5 میلی متر باشد ، شکستن مورد نیاز است.و عرض جدا شدن حدود 3-10mm است. 5ميلي متري که بيشتر اتفاق مي افته جدا شدن و PCB     هيچ سوراخ و سوراخي در بازسازي وجود نداره اما جايگاه ها و نقطه هاي علامت را مي توان در بازسازي ديد   محل مورد نیاز در طول شکل و آزمایش مراحل، بنابراین ما اضافه 3 یا 4 Dia 3mm vias محل در شکستن برای به دست آوردن شکل استاندارد.وجود دارد 2 یا 4 1mm ones دیگونال در PCB برای فرآیند SMT به موقعیت کالیبراسیون.   جدا شدن PCB همچنین می تواند به عنوان لبه حمل و نقل، یک لبه خالی برای انتقال مسیر در فرآیند SMT نامگذاری شود.   PCBA به طور پایدار در ناقل توسط جدا شدن آن قرار داده شده است     بنابراین نقش مهمی در فرآیند PCB بازی می کند، اما بخشی از صفحه PCB نیست. حتی می توان آن را پس از مونتاژ PCB خارج کرد.جدا کننده و تخته توسط سوراخ های تمپ یا V-slot متصل می شوند.   سوراخ های مهر   V-slot     این شکاف در سمت های کوتاه یا طولانی اضافه می شود و میزان شکاف بستگی به تقاضای واقعی تولید دارد.  

آرایه شبکه توپ (BGAبرای کوتاه) یک نوع روش بسته بندی برای بستر ارگانیک است.   ویژگی های BGA به شرح زیر است. ...پین های با چگالی بالادر صورت اندازه یکسان بسته، BGA پین های بیشتری را اتخاذ می کند، که به راحتی اتصال مدار پیچیده را درک می کند و الکترونیک را کوچک می کند. ...عملکرد الکتریکی بهترپین های کوتاه و نازک باعث می شوند مسیر انتقال سیگنال کوتاه شود و باعث می شود که induktansi و ظرفیت انگل کمتر باشد که تاخیر و تحریف سیگنال را کاهش می دهد. ...پخش گرما بهترهمنطقه تماس بین IC در بسته BGA و تخته بزرگتر است، که برای پراکندگی گرما مفید است.   بنابراین، BGA به طور گسترده ای در بسته IC، استفاده می شود در الکترونیک مانند پردازنده کامپیوتر، پردازنده تصویر، تراشه حافظه.   برای به دست آوردن قدرت چسبندگی قابل اعتماد، قطر پد BGA معمولاً کوچکتر از توپ های جوش دهنده است. و قطر آن 20 تا 25٪ کاهش می یابد. پد بزرگتر، فضای کوچکتر برای سیم بین دو پد است.    

دريل پشتي يک نوع دريل خاص کنترل عمق است.   برای مثال، هنگام ساخت یک PCB 6L، برای هدایت سیگنال الکتریکی از 1L به 6L، ما معمولا از طریق سوراخ سوراخ و سپس پوشش مس. اما اگر ما فقط نیاز به هدایت الکتریکی از 1L به 3L، STUB,یک قسمت از سیم مس که به سیگنال الکتریکی از 4L تا 6L متصل نمی شود، باید برداشته شود.   کنجکاو به علتش هستي؟ مس بی فایده مانند یک آنتن عمل می کند، تولید اشعه سیگنال برای تداخل با سیگنال مهم اطراف، که منجر به بازتاب، پراکندگی، تاخیر و غیره از انتقال سیگنال خواهد شد.این حتی ممکن است عملکرد عادی سیستم خط الکتریکی را تحت تأثیر قرار دهد. بنابراین، بخش اضافی از پشت تخته حفاری می شود، که معمولاً در طول تولید PCB به عنوان حفاری عقب نامیده می شود.   به عنوان سازنده مدار چاپی بیش از 16 سال، GT در فرآیند حفاری عقب تجربه دارد. اگر چنین نیاز دارید، با ما تماس بگیرید.

همانطور که همه می دانیم، وجود دارد از طریق سوراخ، کور از طریق، دفن از طریق در صفحه مدار چاپی به عنوان تصویر بالا نشان می دهد.   -- از طریق سوراخ به معنی این است که از لایه بالا به لایه پایین می گذرد. -- سوراخ دفن شده به معنی پنهان شدن در لایه های وسط است. -- سوراخ کور به معنی آن است که فقط در لایه بالا یا لایه پایین دیده می شود.   ما از حفاری مکانیکی برای عبور از سوراخ استفاده می کنیم و از حفاری لیزر برای کور شدن و دفن شدن استفاده می کنیم.   تصویر 1: برای بدست آوردن PCB 6 لایه ی درجه ی اول، ابتدا از حفاری مکانیکی برای عبور از سوراخ استفاده می کنیم تا سوراخ را از L2 به L5 بدست آوریم.و بعد از آن با استفاده از حفاری لیزر برای کور شدن از طریق بین L1 و L2، L5 و L6.   تصویر ۲: برای بدست آوردن PCB 6 لایه ی درجه دوم، اول بعد از لایه بندی L2 و L5، ما از حفاری لیزر استفاده می کنیم تا از طریق بین L2 و L3، L4 و L5 دفن شود،و از حفاری مکانیکی برای عبور از سوراخ استفاده کنید تا از سوراخ L2 به L5 عبور کنیددوم، ما L1 و L6 را با هم لایه بندی می کنیم، و سپس با استفاده از حفاری لیزری، بین L1 و L2، L5 و L6 کور می شویم.   ما می توانیم پیدا کنیم که PCB شش لایه ی درجه ی اول یک بار با لیزر سوراخ می شود، PCB شش لایه ی درجه ی دوم دو بار با لیزر سوراخ می شود.   بنابراین، کلمه، نظم در اینجا به معنای زمان استفاده از حفاری لیزر است. حالا HDI درجه سوم چیست؟ آیا می دانید؟

تا حالا یه صفحه مدار چاپی سخت و انعطاف پذیر با لایه ی انعطاف پذیر در لایه ی بیرونی دیده اید؟ آیا شما می دانید مشکل ساخت چنین نوع PCB سخت انعطاف پذیر؟   بذارید GT یک PCB 6L سخت و انعطاف پذیر را به شما نشان دهد.   منطقه انعطاف پذیر آن در لایه بیرونی است، که یک آزمایش کوچک برای یک کارخانه PCB است، چون دمای بالا ناشی از حفاری لیزر به راحتی لایه انعطاف پذیر را سیاه می کند. با افتخار، GT همیشه در چنین تست هایی با بیش از 15 سال تجربه خوب عمل می کند و بازخورد خوبی از مشتریان دریافت می کند. علاوه بر اين، توي تخته هم "وايا" هست. برای رسیدن به آن، اول ما حفاری از مکانیکی دفن از طریق بین 2L و 3L، سپس آن را با رزین پر کنید و آن را روی آن قرار دهید، در نهایت از طریق کور لیزر بین 1L و 2L سوراخ کنید.   تيم GT هميشه براي ارائه خدمات توليد الکترونيکي با کيفيت بالا تلاش مي کنند.  

به عنوان یک تولید کننده حرفه ای PCB&PCBA، ما همچنین در ارائه تجهیزات تست زیر برای مشتریان تجربه داریم؛ مهندسان ما می توانند دستگاه استفاده ویژه را بر اساس نیازهای مشتری طراحی کنند.   انواع اصلی زیر هستند: دستگاه پنوماتیک لامپ تست ولتاژ بالا تجهیزات آزمایش ICT دستگاه آزمایش FT لامپ آزمایش انندکتانس    

صفحه مدار چاپی محکم و انعطاف پذیر   1، PCB سخت انعطاف پذیر می تواند روند الکترونیکی برای سبک بودن ، نازکی ، کوتاه بودن و حداقل اندازه را برآورده کند ، در ترکیب با مواد FR4 سخت و انعطاف پذیر PI.   2، بخش انعطاف پذیر می تواند استفاده از بسیاری از کانکتورها را جایگزین کند و هزینه را صرفه جویی کند.   3در طول دوره استفاده، بخش انعطاف پذیر می تواند بیش از 100000 بار با دوام بالا خم شود.   4، آن دارای عملکرد تبعید گرما عالی با ساختار و اطمینان از عمر دراز محصولات است.   5، PCB سخت انعطاف پذیر دارای الزامات مربوط به محیط زیست است، از دمای بالا و رطوبت بالا اجتناب کنید.   6PCB سخت و انعطاف پذیر بسیار پیچیده تر از صفحه سخت استاندارد یا صفحه انعطاف پذیر است، بنابراین هزینه تولید بالاتر از صفحه مدار چاپی استاندارد است.  

پر کردن حفره ها در طول تولید PCB   پر کردن رزین، یکی از فن آوری های تولید PCB، برای پر کردن و مهر و موم سوراخ های کور، دفن شده و از طریق، بسته به طراحی مشتری استفاده می شود.   چهار عملکرد اصلی وجود دارد: اول، مس در سوراخ ها با رزین از طریق پر کردن سوراخ ها جدا می شود تا از اکسیداسیون و خوردگی مس جلوگیری شود و از لایه بندی بین لایه ها جلوگیری شود. دوم، پوشش دادن سطح سوراخ ها پس از پر کردن رزین می تواند برای فرآیند مونتاژ بهتر باشد، که مانع از جریان خمیر جوش در سوراخ می شود، بنابراین نشت قلع جلوگیری می شود؛ علاوه بر این،این قبل از طولانی شدن عمر شیلف محصول PCBAبه خصوص برای طراحی در یک پد. سوم، ثبات سیگنال را بهبود می بخشد. مس در سوراخ ها با پر کردن با رزین از سیم برق جدا می شود، که می تواند واکنش crosstalk را کاهش دهد و ثبات سیگنال را بهبود بخشد. چهارم، مانع را کاهش می دهد. مس در سوراخ ها با پر کردن با رزین از مسیرهای سیگنال در لایه بیرونی جدا می شود، که می تواند اثر ظرفیت و مانع را کاهش دهد.     حفره های پرکننده رزین به طور گسترده ای در تخته فرکانس بالا و تخته HDI استفاده می شود ، این مورد نیازهای فرکانس بالا ، سرعت بالا ، تراکم بالا ، عملکرد بالا و غیره را برآورده می کند.

از طریق پد در طول طراحی PCB     از طریق پد چي هست؟   از طریق در پد، سوراخ های از طریق طراحی شده بر روی SMD PAD، به ویژه طراحی شده بر روی منطقه BAG (Ball Grind Array) که دارای عرض و فضای بسیار باریک است.   بعد ازحفره پر کردن رزین، مس به عنوان یک پوشش فلزی بر روی سوراخ پوشش داده می شود تا عملکرد هدایت و صافی سوراخ را تضمین کند، که به نام Plating Over Filled Via نامیده می شود. به طور خلاصهما می توانیم از طریق در پد به عنوان سوراخ زیر پد درک.   از طریق پد در مورد نیازهای HDI. به دلیل عملکرد هدایت آن، می تواند مسیرها را ساده کند و فضای افقی صفحه مدار چاپی را صرفه جویی کند و تراکم و تعاملی صفحه را بهبود بخشد. پر شده با رزین و پوشش داده شده برای Via in Pad        

هر دو ENIG و زره پوشی درمان سطح هستند، آیا تفاوت بین آنها وجود دارد؟ لطفاً جدول زیر را ببینید:     ENIG پوشش طلا حالت فرآیند ایجاد یک لایه فلزی بر روی سطح مس از طریق وسائل سپرده گذاری شیمیایی طلا را با الکترواستات به تخته وصل کنید مزیت طلا نرم و آسان تر از طلا یک طلا سخت با مقاومت لباس قوی تر، و معمولا برای انگشتان طلا، کلید و غیره استفاده می شود. فرایندهای تولید بعد از جوشاندن قبل از جوشاندن

از طریق سوراخ در صفحه مدار چاپی (PCB)   برای تحقق اتصال الکتریکی بین لایه های مختلف صفحه مدار، سوراخ از طریق در لحظه مناسب متولد می شود.   ...يه راه رساني فراهم کنيد: در صفحه مدار چند لایه ای، از طریق سوراخ ها می توان مدارها را بین هر لایه متصل کرد، تا اطمینان حاصل شود که سیگنال ها و قدرت می توانند بین لایه های مختلف منتقل شوند.   ...اجزای ثابت: با کمک سوراخ های مستقیم، اجزای در موقعیت مناسب ثابت می شوند، برای دستیابی به اتصال الکتریکی خوب و ثبات مکانیکی.   ...کاهش ضخامت صفحه مدار چاپی: در مقایسه با اتصال سیم سنتی، از طریق سوراخ می تواند به طور موثر ضخامت کلی صفحه مدار چاپی را کاهش دهد.   ...بهبود انعطاف پذیری سیم کشی: انعطاف پذیری سیم کشی صفحه مدار را افزایش می دهد و طراحی مدار را جمع و جور و کارآمدتر می کند.   انواع مختلفی از سوراخ های از طریق مانند سوراخ های از طریق کور، دفن از طریق سوراخ، و از طریق سوراخ های از طریق، ممکن است برخی از تفاوت های جزئی در اصل کار، اما به طور کلی،همه آنها برای دستیابی به هدایت و اتصال بین لایه های مختلف صفحه مدار چاپی هستنددر کاربردهای عملی، عوامل مختلفی در هنگام انتخاب نوع مناسب سوراخ از طریق، مانند تعداد لایه های صفحه مدار چاپی، الزامات طراحی، هزینه و غیره در نظر گرفته می شود.

استاندارد طراحی برای ورودی سوراخ (THT)   تراکم توزیع اجزای روی صفحه مدار چاپی (PCB) باید سازگار باشد.تمام قطعات باید تا جایی که ممکن است بر روی یک سطح نصب شوند.تنها زمانی که اجزای لایه بالا بیش از حد متراکم هستند، برخی از اجزای با ارتفاع محدود و گرما کم می توانند در طرف دیگر نصب شوند، مانند اجزای SMD،برای تسهیل پردازش، نصب و نگهداری صفحه مدار چاپی (PCB).             

دو فرآیند جوشکاری رایج وجود دارد، جوشکاری ریفلو و جوشکاری موج، که در تولید الکترونیک استفاده می شود. جوش مجدد جریان یک تکنیک برای جوش بخش های SMD با ذوب مجدد خمیر جوش از قبل به پد یک صفحه مدار چاپی اختصاص داده شده است. مزایا:- مناسب برای جوش صفحه مدار چاپی با دقت بالا و چگالی بالا.- می تواند تولید خودکار را تحقق بخشد و بهره وری تولید را بهبود بخشد.-معدل جوشکاري بالا     طبق جوش موج، سطح جوش صفحه پلاگین به طور مستقیم در تماس با قلع مایع با دمای بالا برای اهداف جوش است. مزایا:- تعداد زیادی از قطعات پلاگین را می توان به سرعت جوش داد.-هزینه نسبتا کمه.     در تولید واقعی، با توجه به نیازهای و ویژگی های محصول، فرآیند جوش مناسب را انتخاب کنید. گاهی اوقات ترکیبی از این دو روش جوش استفاده می شود.    

    سخت کننده فولاد گاهی اوقات برای تقویت برای افزایش قدرت ساختاری و ثبات صفحه مدار چاپی (PCB) استفاده می شود.   برای جلوگیری از مدار کوتاه یا تداخل سیگنال، عایق الکتریکی بین صفحات فولادی و صفحه مدار باید تضمین شود.برای جلوگیری از مشکلات مربوط به استرس ناشی از تغییرات دمایی، ضریب تطبیق گسترش حرارتی بین صفحات فولادی و مواد صفحه مدار باید در نظر گرفته شود.  

    فرایندهای SMT   فرآیندها جزئیات عکس ها مرحله ۱: آماده سازی 1. تولید فایل مختصات SMT با توجه به فایل Gerber و لیست BOM   2برنامه SMT   3قطعات رو آماده کن   4سازماندهی پرسنل بازرسی چاه برای IPQC      مرحله دوم: شبکه لیزری فولادی لیزری شبکه فولادی در خط با لایه پد. موقعیت حفره ای از شبکه فولادی سازگار با پد در PCB، به طوری کهپسته ی پُر شده، پود ها را کاملاً پوشش می دهد..          مرحله سوم: چاپ با چسب جوش بادها را با خمیر جوش بپوشانید             مرحله ۴: تشخیص 3D SPI Solder Paste با کمک تکنیک تصویر نوری برای تشخیص وضعیت خمیر جوش، مانند آفست، نسبت، ارتفاع، مدار کوتاه و غیره   هدف از آن غربالگری PCB چاپی ضعیف در زمان است.          مرحله پنجم: SMT برای قرار دادن اجزای بر روی PCB با کمک Sm471 به علاوه ماشین SMT با سرعت بالا و Sm481 PLUS ماشین SMT چند منظوره          مرحله ۶: جوشاندن مجدد برای تثبیت قطعات بر روی PCB           مرحله ۷: شناسایی AOI برای بررسی اینکه آیا ظاهر و محل جوش اجزای مورد نیاز را برآورده می کند.         

PCB (بورد مدار چاپی)حامل قطعات برای محصولات PCBA است.   SMT (تکنولوژی نصب سطح)یک تکنولوژی برای جمع آوری اجزای روی سطح PCB است.   PCBA (جمع آوری صفحه مدار چاپی)یک محصول نهایی پس از تکنولوژی مونتاژ SMT یا DIP (Dual In-line Package) است.     رابطه بین PCB، SMT، PCBA حامل، تکنولوژی مونتاژ، محصول نهایی (یا فرآیند تولید) است که می تواند به صورت زیر نشان داده شود:        

مشخصات طراحی پد PCB - اندازه پد (سه) مشخصات (یا شماره ماده): پارامترهای خاص ماده (ملی متر): طراحی پد (ملی متر): طراحی استنسیل قلع چاپی: يادداشت: QFP(پیچ=0.4 میلی متر)         A=a+0.8،B=0.19mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)   طول پین اینه از a+0.70mm به a+0.80mm تغییر کرده است، که براي تعمیر و چاپ براي دستگير کردن نوک کشيدن ارتفاع 3.8mm طراحی پد LQFP عرض 0.23mm استفاده می شود (عرض باز شدن ستینسل 0.19mm) QFP(پیچ=0.3 میلی متر)       A=a+0.7،B=0.17mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)   T=0.10mm عرض باز شدن پین 0.15mm   PLCC(پیچ ۰٫۸ میلی متر)   A=1.8mm،B=d2+0.10mm G1=g1-1.0mm، G2=g2-1.0mm، P=p     BGAارتفاع=1.27mm،قطر توپ:Φ=0.75±0.15mm     D=0.70mm P=1.27mm   استنسل توصیه شده قطر باز شدن 0.75ميلي متر نمایانگر ترتیب BGA واقعی توپ های جوشنده پایین BGAارتفاع=1.00mm،قطر توپ:Φ=0.50±0.05mm D=0.45mm P=1.00mm استنسل توصیه شده قطر باز کردن 0.50mm است نمایانگر ترتیب BGA واقعی توپ های جوشنده پایین BGAارتفاع=0.80mm،قطر توپ:Φ=0.45±0.05mm D=0.35mm P=0.80mm   استنسل توصیه شده قطر باز شدن 0.40mm است نمایانگر ترتیب BGA واقعی توپ های جوشنده پایین BGAارتفاع=0.80mm،قطر توپ:Φ=0.35±0.05mm D=0.40mm P=0.80mm استنسل توصیه شده قطر باز شدن 0.40mm است نمایانگر ترتیب BGA واقعی توپ های جوشنده پایین BGAارتفاع=0.75mmقطر توپ:Φ=0.45±0.05mm D=0.3mm P=0.75mm استنسل توصیه شده قطر باز شدن 0.40mm است نمایانگر ترتیب BGA واقعی توپ های جوشنده پایین BGAارتفاع=0.75mmقطر توپ:Φ=0.35±0.05mm D=0.3mm P=0.75mm استنسل توصیه شده قطر بازش 0.35mm است نمایانگر ترتیب BGA واقعی توپ های جوشنده پایین LGA (BGA بدون توپ)ارتفاع=0.65mm،قطر پین:Φ=0.3±0.05mm D=0.3mm، P=0.65mm استنسل توصیه شده 11 آغاز نمایانگر ترتیب BGA واقعی توپ های جوشنده پایین QFN(پیچ ۰٫۶۵ میلی متر)       A=a+0.35،B=d+005 P=p,W1=w1,W2=w2 G1=b1-2*(0.05+a) G2=b2-2*(0.05+a)   برای هر پین پد های مستقل طراحی کنید. توجه: اگر پد زمین به طراحی حرارتی بیش از سوراخ، آن باید 1.0mm-1.2mm شکاف به طور مساوی در مرکز توزیع پد حرارتی، بیش از سوراخ باید به PCB داخلی متصل شود لایه فلزی زمین، قطر بالای سوراخ توصیه شده برای 0.3mm-0.33mm توصیه می شود که باز کردن پین استنسل چراغ جهت طول 0.30ميلي متر، زمين باز کردن پل، عرض پل 0.5mm، تعداد پل ها W1/2، W2/2، عدد صحیح را بگیرید.   اگر طرح پد حفره ها، سوراخ های استنسل برای جلوگیری از سوراخ کردن مساحت باز شدن پلتفرم زمین گیری 50 تا 80 درصد از منطقه پد زمین می تواند، بیش از حد قلع بر روی جوشکاری پین یک تاثیر معینی   QFN(پیچ

استاندارد طراحی پد جوش PCB - مشخصات پد جوش اندازه (دومی) مشخصات (یا شماره ماده): پارامترهای خاص ماده (ملی متر): طراحی پد (ملی متر): دیود (SMA)4500-234031-T04500-205100-T0 a=1.20±0.30 b=2.60±0.30c=4.30±0.30 d=1.45±0.20، e=5.2±0.30 دیود (SOD-323)4500-141482-T0   a=0.30±0.10 b=1.30±0.10c=1.70±0.10 d=0.30±0.05، e=2.50±0.20 دیود(3515)     a=0.30   b=1.50±0.1c=3.50±0.20 دیود(5025)   a=0.55 b=2.50±0.10، c=5.00±0.20 تریود (SOT-523) a=0.40±0.10،b=0.80±0.05 c=1.60±0.10،d=0.25±0.05 p=1.00         تریود (SOT-23)   a=0.55±0.15،b=1.30±0.10 c=2.90±0.10d=0.40±0.10 p=1.90±0.10 SOT-25   a=0.60±0.20،b=2.90±0.20 c=1.60±0.20،d=0.45±0.10 p=1.90±0.10 SOT-26   a=0.60±0.20،b=2.90±0.20 c=1.60±0.20،d=0.45±0.10 p=0.95±0.05 SOT-223 a1=1.75±0.25،a2=1.5±0.25 b=6.50±0.20c=3.50±0.20 d1=0.70±0.1d2=3.00±0.1 p=2.30±0.05 SOT-89   a1=1.0±0.20،a2=0.6±0.20 b=2.50±0.20c=4.50±0.20 d1=0.4±0.10،d2=0.5±0.10 d3=1.65±0.20،p=1.5±0.05 TO-252   a1=1.1±0.2،a2=0.9±0.1 b=6.6±0.20c=6.1±0.20 d1=5.0±0.2،d2=Max1.0 e=9.70±0.70،p=2.30±0.10   TO-263-2 a1=1.30±0.1،a2=2.55±0.25 b=9.97±0.32c=9.15±0.50 d1=1.3±0.10d2=0.75±0.24 e=15.25±0.50،p=2.54±0.10   TO-263-3 a1=1.30±0.1،a2=2.55±0.25 b=9.97±0.32c=9.15±0.50 d1=1.3±0.10d2=0.75±0.24 e=15.25±0.50،p=2.54±0.10             TO-263-5   a1=1.66±0.1،a2=2.54±0.20 b=10.03±0.15c=8.40±0.20 d=0.81±0.10، e=15.34±0.2 p=1.70±0.10 SOP(پینوت ((پیچ>0.65 میلی متر)   A=a+1.0،B=d+01 G=e-2*(0.4+a) P=p   SOP(پیچ ۰٫۶۵ میلی متر)     A=a+0.7،B=d G=e-2*(0.4+a) P=p SOJ(پیچ ۰٫۸ میلی متر)       A=1.8mm،B=d2+0.10mm G=g-1.0mm، P=p QFP(پیچ ۰٫۶۵ میلی متر)     A=a+1.0،B=d+005 P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a) QFP(پیچ=0.5 میلی متر)   A=a+0.9،B=0.25mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)          

  يادداشت: The following design standards refer to the IPC-SM-782A standard and the design of some famous Japanese design manufacturers and some better design solutions accumulated in the manufacturing experience. برای مرجع و استفاده شما (ایده کلی طراحی پد: قطعات CHIP از اندازه استاندارد، با توجه به مشخصات اندازه برای دادن یک استاندارد طراحی پد؛ اندازه استاندارد نیست،با توجه به شماره مواد آن برای دادن یک استاندارد طراحی پدIC، قطعات اتصال بر اساس تعداد مواد یا مشخصات گروه بندی شده برای ارائه یک استاندارد طراحی.) برای کاهش مشکلات طراحی به تولید واقعی بسیاری از مشکلات.     مشخصات (یا شماره ماده): 0201 (0603)   پارامترهای خاص ماده (ملی متر):     a=0.10±0.05، b=0.30±0.05c=0.60±0.05     طراحی پد (ملی متر):     توجه: مقاومت های قابل استفاده و رایج، خازن ها، محرک ها     مشخصات (یا شماره ماده): 0402 (1005)     پارامترهای خاص ماده (ملی متر):     a=0.20±0.10,b=0.50±0.10c=1.00±0.10     طراحی پد (ملی متر):     طراحی استنسیل قلع چاپی: در مرکز پد، بازها دور D = 0.55mm   طراحی استنسل: عرض باز 0.2mm (ضخامت استنسل T ضخامت توصیه شده 0.15mm)   توجه: مقاومت های قابل استفاده و رایج، خازن ها، محرک ها   مشخصات (یا شماره ماده): 0603 (1608)     پارامترهای خاص ماده (ملی متر):     a=0.30±0.20،b=0.80±0.15c=1.60±0.15     طراحی پد (ملی متر)     توجه: مقاومت های قابل استفاده و رایج، خازن ها، محرک ها   مشخصات (یا شماره مواد): 0805 ((2012)     پارامترهای خاص مواد (ملی متر)     a=0.40±0.20،b=1.25±0.15c=2.00±0.20       طراحی پد (ملی متر)       توجه: مقاومت های قابل استفاده و رایج، خازن ها، محرک ها   مشخصات (یا شماره ماده): 1206 (3216)       پارامترهای خاص مواد (ملی متر)     a=0.50±0.20،b=1.60±0.15c=3.20±0.20     طراحی پد (ملی متر)     توجه: مقاومت های قابل استفاده و رایج، خازن ها، محرک ها   مشخصات (یا شماره ماده): 1210 ((3225)     پارامترهای خاص مواد (ملی متر)     a=0.50±0.20، b=2.50±0.20c=3.20±0.20         طراحی پد (ملی متر)     توجه: مقاومت های قابل استفاده و رایج، خازن ها، محرک ها   مشخصات (یا شماره ماده): 1812 ((4532)     پارامترهای خاص مواد (ملی متر)     a=0.50±0.20،b=3.20±0.20c=4.50±0.20     طراحی پد (ملی متر)       توجه: مقاومت های قابل استفاده و رایج، خازن ها، محرک ها   مشخصات (یا شماره ماده): 2010 ((5025)     پارامترهای خاص مواد (ملی متر)     a=0.60±0.20،b=3.20±0.20c=6.40±0.20     طراحی پد (ملی متر)     توجه: مقاومت های قابل استفاده و رایج، خازن ها، محرک ها   مشخصات (یا شماره ماده): 2512 ((6432)     پارامترهای خاص مواد (ملی متر)     a=0.60±0.20،b=3.20±0.20c=6.40±0.20         طراحی پد (ملی متر)     توجه: مقاومت های قابل استفاده و رایج، خازن ها، محرک ها   مشخصات (یا شماره مواد): 5700-250AA2-0300       پارامترهای خاص مواد (ملی متر)       طراحی پد (ملی متر)     طراحی استنسل قلع چاپی: 1: 1 باز کردن، برای جلوگیری از دانه های قلع   مشخصات (یا شماره ماده): مقاومت تخلیه 0404 (1010)   پارامترهای خاص مواد (ملی متر)     a=0.25±0.10،b=1.00±0.10c=1.00±0.10،d=0.35±0.10،p=0.65±0.05     طراحی پد (ملی متر)   مشخصات (یا شماره ماده): مقاومت تخلیه 1206 ((3216)   پارامترهای خاص مواد (ملی متر)     a=0.30±0.15،b=3.2±0.15   c=1.60±0.15،d=0.50±0.15   p=0.80±0.10   طراحی پد (ملی متر)     مشخصات (یا شماره ماده): مقاومت تخلیه 1606 ((4016)   پارامترهای خاص مواد (ملی متر)     a=0.25±0.10،b=4.00±0.20   c=1.60±0.15d=0.30±0.10   p=0.50±0.05       طراحی پد (ملی متر)     مشخصات (یا شماره ماده): 472X-R05240-10     پارامترهای خاص مواد (ملی متر)     a=0.38±0.05، b=2.50±0.10   c=1.00±0.10d=0.20±0.05   d1=0.40±0.05، p=0.50   طراحی پد (ملی متر)       کانستاتورهای تانتالوم   مشخصات (یا شماره ماده)   پارامترهای خاص ماده (ملی متر):       طراحی پد (ملی متر):     ۲۳۱۲ (۶۰۳۲)   a=1.30±0.30،b=3.20±0.30 c=6.00±0.30d=2.20±0.10   A=2.00،B=2.20،G=3.20 ۲۹۱۷ (۷۲۴۳)   a=1.30±0.30،b=4.30±0.30 c=7.20±0.30d=2.40±0.10   A=2.00،B=2.40،G=450 1206 ((3216)   a=0.80±0.30،b=1.60±0.20 c=3.20±0.20d=1.20±0.10   A=1.50،B=1.20،G=1.40 1411 (3528)   a=0.80±0.30،b=2.80±0.20 c=3.50±0.20d=2.20±0.10   A=1.50،B=2.20،G=1.70     کانسنتورهای الکترولیتی آلومینیومی     پارامترهای خاص ماده (ملی متر):   طراحی پد (ملی متر):         (Ø4×5.4)d=4.0±0.5h=5.4±0.3 a=1.8±0.2،b=4.3±0.2c=4.3±0.2، e=0.5 ~ 0.8p=1.0 A=2.40،B=1.00P=1.20،R=0.50 (Ø5×5.4)d=5.0±0.5h=5.4±0.3 a=2.2±0.2،b=5.3±0.2c=5.3±0.2، e=0.5 ~ 0.8p=1.3 A=2.80،B=1.00P=1.50،R=0.50 (Ø6.3×5.4)d=6.3±0.5h=5.4±0.3 a=2.6±0.2،b=6.6±0.2c=6.6±0.2، e=0.5 ~ 0.8p=2.2 A=3.20،B=1.00P=2.40،R=0.50 (Ø6.3×7.7)d=6.3±0.5h=7.7±0.3 a=2.6±0.2،b=6.6±0.2c=6.6±0.2، e=0.5 ~ 0.8p=2.2 A=3.20،B=1.00P=2.40،R=0.50 (Ø8.0×6.5)d=6.3±0.5h=7.7±0.3 a=3.0±0.2،b=8.3±0.2c=8.3±0.2، e=0.5 ~ 0.8p=2.2 A=3.20،B=1.00P=2.40،R=0.50 (Ø8×10.5)d=8.0±0.5h=10.5±0.3 a=3.0±0.2،b=8.3±0.2c=8.3±0.2، e=0.8 ~ 1.1p=3.1 A=3.60،B=1.30P=3.30،R=0.65 (Ø10×10.5)d=10.0±0.5h=10.5±0.3 a=3.5±0.2،b=10.3±0.2c=10.3±0.2، e=0.8 ~ 1.1p=4.6 A=420،B=1.30P=4.80،R=0.65    

  بسته بندی و نگهداری PCB   اگر صفحه PCB مهر و موم شده و بسته بندی نشده باشد، می تواند مستقیماً در خط تولید در عرض 2 ماه از تاریخ تولید استفاده شود.   اگر صفحه PCB در عرض دو ماه از تاریخ تولید بسته بندی شود، باید تاریخ بسته بندی مشخص شود.   اگر صفحه PCB ظرف 2 ماه از تاریخ تولید بسته بندی شود، باید ظرف 5 روز پس از بسته بندی استفاده شود.     پخت و پز PCB   اگر صفحه PCB برای بیش از 5 روز در عرض 2 ماه از تاریخ تولید بسته بندی شده و بسته بندی نشده باشد، لطفا آن را در 120±5 °C برای 1 ساعت بپزید.   اگر صفحه PCB از تاریخ تولید 2 ماه گذشته باشد، لطفا آن را در 120±5 °C برای 1 ساعت قبل از استفاده پخته کنید.   اگر صفحه PCB از تاریخ تولید 2 تا 6 ماه گذشته باشد، لطفا آن را در 120±5 °C برای 2 ساعت قبل از استفاده بپزید.   اگر صفحه PCB از تاریخ تولید 6 ماه تا 1 سال گذشته باشد، لطفاً قبل از استفاده آن را 4 ساعت در دمای 120±5°C بپزید.   صفحه PCB پخته شده باید در عرض 5 روز (در IRREFLOW قرار داده شود) استفاده شود یا قبل از استفاده باید یک ساعت دیگر پخته شود.   اگر صفحه PCB از تاریخ تولید 1 سال فراتر رود، لطفا آن را در 120±5 °C برای 4 ساعت بپزید و سپس قبل از استفاده دوباره توسط کارخانه PCB اسپری کنید.       روش پخت PCB   برای PCB های بزرگ (از جمله 16PORT یا بالاتر) ، آنها باید صاف قرار داده شوند، با حداکثر 30 قطعه در هر پشته.کوره باید در عرض 10 دقیقه باز شود و PCB باید برای خنک شدن طبیعی صاف قرار گیرد (با یک صفحه جلوگیری از فشار و یک دستگاه برای جلوگیری از خم شدن).   برای PCB های کوچک و متوسط (از جمله 8PORT یا کمتر) ، آنها باید صاف باشند، با حداکثر 40 قطعه در هر پشته در یک موقعیت صاف،در حالی که هیچ محدودیتی برای تعداد قطعات در موقعیت ایستاده وجود نداردپس از پختن، کوره باید در عرض 10 دقیقه باز شود و PCB باید برای خنک شدن طبیعی (با یک صفحه پیشگیری از فشار و یک دستگاه برای جلوگیری از خم شدن) قرار گیرد.   ذخیره سازی و پخت PCB در مناطق مختلف     زمان ذخیره سازی خاص و دمای پخت PCB نه تنها به توانایی تولید و فناوری تولید کنندگان PCB بلکه به منطقه نیز بستگی دارد.   PCB های تولید شده توسط فرآیند OSP و فرآیند غرق شدن طلا خالص به طور کلی مدت نگهداری 6 ماه پس از بسته بندی دارند و به طور کلی توصیه نمی شود PCB های ساخته شده توسط فرآیند OSP پخته شوند.     زمان ذخیره سازی و پخت PCB ها بسته به منطقه بسیار متفاوت است. در مناطق مرطوب مانند گوانگدونگ و گوانگسی در چین، که در آن فصل بارانی به نام "هوی نان تیان" وجود دارد،که در ماه آوریل و مه بسیار مرطوب استبرای برخی از PCB ها که باید پخته شوند، بهتر است ظرف 8 ساعت پس از باز کردن بسته آن را استفاده کنید.زمان پختش طولاني تر ميشهبا این حال، در مناطق داخلی، آب و هوا به طور کلی خشک است و زمان ذخیره PCB می تواند طولانی تر باشد و زمان پخت می تواند کوتاه تر باشد. دمای پخت به طور کلی 120±5 °C است،و زمان پخت بسته به وضعیت خاص است.    

  آزمایش فضاپیما     آزمايشگر فضاپيما از 4، 6 استفاده ميکنهیا 8 سُند برای انجام آزمایشات عایق بندی ولتاژ بالا و مقاومت پایین (دسته های مدار باز و کوتاه خط های آزمایش) بر روی صفحه های مدار PCB بدون نیاز به وسایل آزمایشبا استفاده از "موقعیت تمرکز نوری خودکار"، می تواند روند آزمایش و نقاط خطا را در زمان واقعی نظارت کند.     مزایایی که از آزمایش فضاپیما می توان داشت   1. چگالی آزمون بالا، حداقل پیچ می تواند به 0.05mm و یا حتی کوچکتر   2. صرفه جویی در زمان تولید لامپ، و بهره وری از اثبات و حمل و نقل بالاتر است   3. بدون هزینه های ثابت، هزینه های تست پایین     نقصهای آزمایش فضاپیما   1. سرعت شکستن پن تست بالاست   2. تست صفحه نازک آسان است به پرش پین   3. فقط برای مقاومت مناسب است   4مقاومت فشار را نمی توان آزمایش کرد و آزمایش سطح بالای صفحه فشرده خطر بیشتری دارد.     آزمایش الکتریکی با چارچوب آزمایش   روش آزمایش قاب تست برای آزمایش اینکه آیا میان ردیف های مختلف شبکه PCB یک مدار کوتاه وجود دارد، بر روی قاب آزمایش (یعنی لامپ) تکیه می کند.اینکه آیا PCB از همان شبکه به هر PAD باز است، آیا ویزا باز است، و همچنین می تواند آزمایشات مقاومت عایق و آزمایشات مقاومت را انجام دهد.این است که به سادگی برای ساخت تمام تحقیقات مربوط به نقاط بر روی صفحه مدار است که نیاز به آزمایش در یک زماندر هنگام آزمایش، انتهای بالا و پایین می توانند فشار داده شوند تا آزمایش کنند که آیا کل تخته خوب است یا بد.       مزایایی از آزمایش الکتریکی با چارچوب آزمایش   1. دقت آزمون بالا   2. بهره وری بالا از آزمایش، کوتاه کردن ساعت های آزمایشی   3. هزینه ی یکبار، هیچ هزینه ی اضافی برای سفارش بازگشت نیست   4. بعداً آسون تر نگهداری میشه   کمبودهای آزمایش الکتریکی با چارچوب آزمایش   1هزینه تولید اولیه بالا   2برای تست ضد آب مناسب نیست      

  اجزای الکترونیکی را می توان در همه جا در زندگی ما دید، و با توسعه علم و فناوری، تنوع اجزای الکترونیکی بیشتر و بیشتر شده است،اما همچنین شروع به فرکانس بالاامروز من پنج ویژگی قطعات الکترونیکی را برای شما آورده ام، بیایید درباره آنها یاد بگیریم.     پنج ویژگی   1. دسته بندی های محصول بسیاری، تنوع پیچیده. فقط با توجه به وزارت الکترونیک سابق، آماده سازی طبقه بندی محصولات الکترونیکی و کد گذاری آمار،اجزای الکترونیکی علاوه بر مدارهای یکپارچه، 206 دسته از محصولات وجود دارد 2519 زیر دسته، از جمله 13 دسته از دستگاه های خلاء الکتریکی 260 زیر دسته؛ دستگاه های نیمه هادی (از جمله لیزر،دستگاه های اپتو الکترونیکمواد الکترونیکی دارای 14 دسته اصلی و 596 دسته فرعی هستند.     2این مجموعه بسیار حرفه ای و چند رشته ای است. تفاوت های زیادی در فرآیندهای تولید و تجهیزات تولید، تکنیک های آزمایش و تجهیزات وجود دارد.این تنها تفاوت دستگاه های خلاء برقی نیست، دستگاه های نیمه هادی و قطعات الکترونیکی اما همچنین تفاوت بین دسته های اصلی و حتی زیر دسته های هر صنعت.و اجزای مختلفالبته محصولات مشابه در مراحل مختلف نیاز به تکنیک ها و روش های مختلف تولید دارند، بنابراینقطعات الکترونیکی دارای خط تولید هستند، یک نسل از محصولات قطعات یک نسل از خطوط تولید است؛ برخی از تولید حرفه ای از شرکت های صفحه مدار چاپی چند لایه نیاز به اضافه کردن تجهیزات جدید هر سال.     3. مجموعه کامل و به صورت سری. این توسط مدار الکترونیکی کل ماشین، ویژگی های باند و فرکانس، دقت، عملکرد، قدرت،نگهداری و استفاده از شرایط و محیط زیست، و طول عمر مورد نیاز.     4شدت سرمایه گذاری بسیار متفاوت است و از دوره ای به دوره دیگر بسیار متفاوت است، به ویژه از نظر مقیاس تولید، تولید محصول، شرایط تولید،و الزامات محیط تولیددر میان آنها، تکنولوژی بالا، نیاز به تولید در مقیاس بزرگ از محصولات مقیاس سرمایه گذاری از ۸۵ ۰ دوره افزایش یافته توسط یک نظم بزرگ، اغلب به 100 میلیون دلار آمریکا،کمترین مقدار 50 میلیون یورو استبرای سایر محصولات، اگرچه دشواری فنی نیز بالا است، تولید محدود است، درجه اتوماسیون تجهیزات کم است، شدت سرمایه گذاری بسیار کمتر است.     5هر قطعه الکترونیکی و صنعت آن الگوی توسعه متفاوتی دارد، اما آنها به طور نزدیک با توسعه ماشین آلات و سیستم های الکترونیکی مرتبط هستند.از جمله توسعه تکنولوژی الکترونیک، کل ساختار و تکنولوژی مونتاژ الکتریکی.و کل سیستم ماشین یا انواع قطعات الکترونیکی بین وجود ارتقاء متقابل و محدودیت های متقابل.    

استاندارد طراحی پد سولدر PCB - پیشنهادات قانون نامگذاری پد سولدر SMT (اینچ: IN؛ میلی متر متریک با MM، نقطه اعشاری در وسط داده ها با d، داده های زیر برخی از پارامترهای اندازه اجزای،این پارامترها می توانند اندازه و شکل پد را تعیین کنند. (با "X" بین پارامترهای مختلف جدا شده است)   اجزای کلاس مقاومت معمولی (R) ، ظرفیت (C) ، جلب (L) ، دانه های مغناطیسی (FB) (شکل قطعه مستطیل)   نوع قطعه + اندازه سیستم + مشخصات اندازه ظاهر نامگذاری شده به عنوان مثال: FBIN1206, LIN0805, CIN0603, RIN0402, CIN0201   مقاومت ردیف (RN) ، ظرفیت ردیف (CN): نوع قطعات + اندازه سیستم + مشخصات اندازه + P + تعداد پین های نامگذاری شده   از جمله: RNIN1206P8. به نام مقاومت، مشخصات خارجی اندازه 1206، در مجموع 8 پین؛   خازن تانتالوم (TAN): نوع قطعات + اندازه سیستم + مشخصات اندازه خارجی نامگذاری شده   مانند: TANIN1206 که نشان دهنده خازن تانتالوم است، اندازه خارجی آن 1206 است.   خازن الکترولیتی آلومینیومی (AL): مشخصات نوع قطعات + اندازه سیستم + اندازه خارجی (قطر قسمت بالا X ارتفاع قطعات)   به عنوان مثال: ALMM5X5d4 که نشان دهنده یک خازن الکترولیتی آلومینیومی است، قطر قسمت بالایی 5mm و ارتفاع عنصر 5.4mm است.   دیود (DI): در اینجا به طور عمده به دیود با دو الکترود اشاره دارد   به دو دسته تقسیم شده: دیود مسطح (DIF): نوع قطعه + اندازه سیستم + و بخش تماس PCB از مشخصات اندازه پین (طول X عرض) + X + اندازه محدوده پین نامگذاری شده است. به عنوان مثال: DIFMM1d2X1d4X2d8. نشان می دهد که دیود نوع هواپیما، طول پین 1.2mm، عرض 1.4mm، فاصله بین پین ها 2.8mm است. دیود استوانه ای (DIR): نوع قطعه + اندازه سیستم + مشخصات اندازه خارجی نامگذاری شده است. DIRMM3d5X1d5. گفت دیود استوانه ای، ابعاد خارجی 3.5mm طول، 1.5mm عرض   اجزای نوع ترانزیستور (نوع SOT و نوع TO): به طور مستقیم با نام مشخصات استاندارد نامگذاری شده است   مانند SOT-23، SOT-223، TO-252، TO263-2 (نوع دو پین) ، TO263-3 (نوع سه پین).   اجزای نوع SOP: همانطور که در شکل نشان داده شده است     قوانین نام گذاری: SOP + سیستم اندازه + اندازه e + X + اندازه a + X + اندازه d + X + فاصله مرکز پین p + X + تعداد پین j مانند: SOPMM6X0d8X0d42X1d27X8. نشان دهنده اجزای SOP است، e=6mm، a=0.8mm، d=0.42mm، p=1.27mm، j=8 اجزای نوع SOJ: همانطور که در شکل نشان داده شده است     قوانین نامگذاری: SOJ + اندازه سیستم + اندازه g + X + اندازه d2 + X + فاصله مرکز پین p + X + تعداد پین j مانند SOJMM6d85X0d43X1d27X24. نشان دهنده اجزای SOJ است، g=6.85mm، d2=0.43mm، p=1.27mm، j=24 اجزای نوع PLCC: همانطور که در شکل نشان داده شده است     قوانین نامگذاری: PLCC + اندازه سیستم + اندازه g1 + X + اندازه g2 + X + اندازه d2 + X + فاصله مرکز پین p + X + تعداد پین j برای مثال: PLCCMM15d5X15d5X0d46X1d27X44. نشان دهنده اجزای PLCC است، g1=15.5mm، g2=15.5mm، d2=0.46mm، p=1.27mm، j=44 اجزای نوع QFP: همانطور که در شکل نشان داده شده است     قوانین نامگذاری: QFP + سیستم اندازه + اندازه e1 + X + اندازه e2 + X + اندازه a + X + اندازه d + X + فاصله مرکز پین p + X + تعداد پین j به عنوان مثال: QFPMM30X30X0d6X0d16X0d4X32. نشان دهنده اجزای QFP است، e1=30mm، e2=30mm، a=0.6mm، d=0.16mm، p=0.4mm، j=32 اجزای نوع QFN: همانطور که در شکل نشان داده شده است     قوانین نامگذاری: QFN + سیستم اندازه + اندازه b1 + X + اندازه b2 (+ X + اندازه w1 + X + اندازه w2)) + X + اندازه a + X + اندازه d + X + فاصله مرکز پین p + X + تعداد پین j مانند: QFNMM5X5X3d1X3d1X0d4X0d3X0d8X32. نشان دهنده اجزای QFN است، b1=5mm، b2=5mm، w1=3.1mm، w2=3.1mm، a=0.4mm، d=0.3mm، p=0.8mm، j=32 اگر پد زمین گیری وجود نداشته باشد، قسمت قرمز برداشته می شود. انواع دیگر قطعات: برای نامگذاری اندازه پد از شماره مواد استفاده کنید. مانند 5400-997100-10, 6100-150002-00, 6100-151910-01, 5700-ESD002-00, 5400-997000-50 و سایر اجزای نامنظم و پیچیده.        

  1. درمان سطح صفحه PCB   پوشش طلا سخت، پوشش طلا تمام صفحه، انگشت طلا، طلا نیکل پالادیوم OSP: هزینه پایین، جوش پذیری خوب، شرایط سخت ذخیره سازی، زمان کوتاه، فرآیند حفاظت از محیط زیست، جوش خوب،صاف.   اسپری قلع: صفحه قلع عموما یک قالب PCB چند لایه (4-46 لایه) با دقت بالا است، تعدادی از ارتباطات بزرگ، کامپیوتر،تجهیزات پزشکی و شرکت های هوافضا و واحدهای تحقیقاتی می توانند به عنوان اتصال بین حافظه و محل حافظه استفاده شوند (انگشت طلا)، تمام سيگنال ها از طريق انگشت طلايي منتقل مي شوند   انگشت طلا از تعدادی از تماس های رسانای الکتریکی تشکیل شده است که رنگ طلا هستند و مانند انگشتان مرتب شده اند، بنابراین آن را "انگشت طلا" می نامند.گلدفینگر در واقع با یک فرآیند خاص با مس پوشش داده می شود زیرا طلا به شدت در برابر اکسید و هدایت مقاومت داردبا این حال، به دلیل قیمت گران طلا، حافظه بیشتر برای جایگزینی قلع استفاده می شود، از دهه 1990 شروع به محبوبیت مواد قلع، مادربرد فعلی،حافظه و کارت گرافیک و سایر تجهیزات "انگشت طلا" تقریبا همه از مواد قلع استفاده می کنند، تنها بخشی از نقطه تماس سرور / لوازم جانبی ایستگاه کار با عملکرد بالا همچنان از پوشش طلا استفاده می کنند، قیمت طبیعی گران است.     2دليلي براي انتخاب پوشش طلا   به عنوان یکپارچه سازی IC بالاتر و بالاتر می شود، پا های IC متراکم تر و متراکم تر هستند. فرآیند اسپری عمودی قلع سخت است تا پد نازک را صاف کند،که باعث مشکل در نصب SMT می شود.علاوه بر این، مدت عمر صفحه اسپری قلع بسیار کوتاه است. و صفحه طلایی این مشکلات را حل می کند:   (1) برای فرآیند نصب سطح، به ویژه برای 0603 و 0402 خمیر میز بسیار کوچک،چون مسطحیت پد جوشکاری مستقیماً به کیفیت فرآیند چاپ خمیر جوش مرتبط است.، و تاثیر قاطعی بر کیفیت جوش مجدد در پشت دارد، بنابراین کل ورق طلا در تراکم بالا و فرش بسیار کوچک غالباً مشاهده می شود.   (2) در مرحله تولید آزمایشی، تحت تاثیر خرید قطعات و عوامل دیگر اغلب نمی توان کارت را بلافاصله جوش داد، اما اغلب باید چند هفته یا حتی ماه صبر کنید تا استفاده شود.مدت عمر صفحه طلای خیلی بیشتر از آلیاژ سرب و قلع استعلاوه بر این، هزینه PCB طلا در مرحله نمونه گیری تقریباً با یک صفحه آلیاژ سرب و قلع یکسان است. اما با سيم کشي هاي متراکم تر، عرض خط و فاصله ها به 3 تا 4 ميلي متري رسيده.   به همین دلیل باعث مشکل مدار کوتاه سیم طلایی می شود: با افزایش فرکانس سیگنال،انتقال سیگنال در پوشش چندگانه ناشی از اثر پوست تأثیر آشکارتری بر کیفیت سیگنال دارد.   اثر پوستی به جریان متناوب فرکانس بالا اشاره دارد، جریان تمایل به تمرکز بر روی سطح جریان سیم دارد. بر اساس محاسبات، عمق پوست با فرکانس مرتبط است.   3دليلي براي انتخاب زره پوشي   برای حل مشکلات بالا از صفحه زره دار، استفاده از PCB زره دار دارای ویژگی های زیر است:   ۱) به دلیل ساختار کریستالی متفاوت که در اثر غرق شدن طلا و پوشش طلا شکل می گیرد، طلا که غرق شده زرد تر از پوشش طلا خواهد بود و مشتریان بیشتر راضی می شوند.   ۲) از آنجایی که ساختار کریستالی که توسط تزئینات طلا و تزئینات طلا شکل می گیرد متفاوت است، تزئینات طلا برای جوش آسان تر است و باعث سوء جوش یا شکایت مشتری نمی شود.   (3) از آنجا که صفحه طلا فقط دارای طلا نیکل در پد، انتقال سیگنال در اثر پوست در لایه مس تاثیر نخواهد گذاشت سیگنال.   ۴) به دلیل ساختار کریستالی متراکم تر طلا، اکسید شدن آن آسان نیست.   (5) از آنجا که صفحه طلا فقط دارای طلا نیکل بر روی پد است، بنابراین آن را به سیم طلا ناشی از کوتاه تولید نمی شود.   (6) از آنجا که صفحه طلا فقط طلا نیکل در صفحه جوش دارد، بنابراین جوش در خط و ترکیب لایه مس محکم تر است.   (7) پروژه بر فاصله در هنگام جبران تاثیر نخواهد گذاشت.   (8) از آنجا که طلا و پوشش طلا که توسط ساختار کریستالی شکل می گیرد یکسان نیست، فشار صفحه طلا برای محصولات دولت کنترل می شود.که به پردازش دولت کمک می کند.در عین حال، چون طلا نرم تر از طلاست، بنابراین صفحه طلا، انگشت طلا مقاوم به لباس نیست.   (9) مسطحیت و عمر استفاده از صفحه طلا به اندازه صفحه طلا است.     4نقاشي طلا در مقابل نقاشي طلا   در واقع، فرآیند پوشش به دو نوع تقسیم می شود: یکی پوشش الکتریکی و دیگری غرق شدن طلا.   برای فرآیند طلا، اثر قلع به شدت کاهش می یابد و اثر غرق شدن طلا بهتر است؛ مگر اینکه تولید کننده نیاز به اتصال داشته باشد،بيشتر سازنده ها الان روش غرق شدن طلا رو انتخاب ميکننبه طور کلی، در شرایط معمول، درمان سطح PCB برای موارد زیر است: پوشش طلا (طلای برقی، پوشش طلا) ، پوشش نقره ای، OSP، اسپری قلع (سرب و بدون سرب) ،این ها عمدتا برای صفحه FR-4 یا CEM-3 هستند.مواد اولیه کاغذ و پوشش روی سطح درمان رزین؛ قلع ضعیف (خوردن قلع ضعیف) اگر حذف خمیر جوش و دیگر سازندگان پیچ تولید و فرآیند مواد دلایل.   در اینجا فقط برای مشکل PCB، دلایل زیر وجود دارد:   (1) در طول چاپ PCB، آیا یک سطح فیلم نفوذ روغن در موقعیت پان وجود دارد، که می تواند اثر پوشش قلع را مسدود کند؛ می تواند با یک آزمایش سفید کردن قلع تأیید شود.   (2) آیا موقعیت پان با الزامات طراحی مطابقت دارد، یعنی آیا طراحی پد جوش می تواند نقش پشتیبانی قطعات را تضمین کند.   (3) آیا پد جوش آلوده است، نتایج را می توان با آزمایش آلودگی یون بدست آورد؛ سه نکته فوق اساسا جنبه های کلیدی هستند که تولید کنندگان PCB در نظر می گیرند.   مزایا و معایب روش های مختلفی از درمان سطح این است که هرکدام مزایا و معایب خود را دارند!   طلا، می تواند زمان ذخیره PCB را طولانی تر کند و با تغییرات کمتر در درجه حرارت و رطوبت محیط بیرونی (در مقایسه با سایر درمان های سطحی) ،به طور کلی می تواند حدود یک سال نگهداری شود؛ اسپری درمان سطح لاستیک دوم، OSP دوباره، این دو درمان سطح در دمای محیط زیست و رطوبت زمان ذخیره سازی باید توجه به بسیاری از.   در شرایط عادی، درمان سطح نقره غرق شده کمی متفاوت است، قیمت بالا است، شرایط نگهداری سخت تر است، نیاز به استفاده از بسته بندی کاغذی بدون گوگرد!و زمان نگهداری حدود سه ماه استاز نظر اثر قلع، غرق شدن طلا، OSP، اسپری قلع، و غیره در واقع مشابه هستند، تولید کننده به طور عمده هزینه عملکرد را در نظر می گیرد!  

دستورالعمل های طراحی پد جوش PCB - برخی از الزامات برای طراحی PCB نقطه MARK: این نوع از نقطه برای پیدا کردن موقعیت خودکار صفحه PCB در تجهیزات تولید SMT استفاده می شود و باید هنگام طراحی صفحه PCB طراحی شود. در غیر این صورت،تولید SMT دشوار یا حتی غیرممکن خواهد بود.   توصیه می شود که نقطه MARK به صورت شکل دایره ای یا مربع موازی با لبه تخته طراحی شود، که دایره ای بهترین گزینه است.قطر نقطه دایره ای MARK عموما 1 است.0mm، 1.5mm، یا 2.0mm. توصیه می شود که از یک قطر 1.0mm برای طراحی نقطه MARK استفاده شود (اگر قطر بسیار کوچک باشد، اسپری قلع تولید کننده PCB بر روی نقطه MARK نابرابر خواهد بود،که تشخیص ماشین را دشوار می کند یا بر دقت چاپ و نصب قطعات تاثیر می گذارداگر بیش از حد بزرگ باشد، از اندازه پنجره تشخیص داده شده توسط دستگاه، به ویژه دستگاه چاپ صفحه نمایش DEK، فراتر می رود.   نقطه MARK به طور کلی در قطب نما صفحه PCB طراحی شده است. and the distance between the MARK point and the edge of the board should be at least 5mm to prevent the machine from clamping the MARK point partially and causing the machine camera to fail to capture the MARK point.   موقعیت نقطه MARK نباید به صورت تقارن طراحی شود تا مانع از قرار دادن صفحه PCB در جهت اشتباه در طول فرآیند تولید شود.که باعث می شود قطعات دستگاه به طور نادرست نصب شوند و باعث از دست دادن.   هیچ نقطه آزمایش مشابهی یا پد های جوش در محدوده 5 میلی متر در اطراف نقطه MARK نباید وجود داشته باشد، در غیر این صورت ماشین ممکن است نقطه MARK را به اشتباه تشخیص دهد و باعث از دست دادن در تولید شود.   موقعیت حفره های عبور: طراحی نادرست حفره عبور می تواند منجر به عدم کفایت یا حتی عدم جوش در هنگام جوش تولید SMT شود و به طور جدی بر قابلیت اطمینان محصول تأثیر بگذارد.طراحان توصیه می شود برای طراحی سوراخ از طریق در بالای پد جوش. هنگام طراحی سوراخ عبور در اطراف پد جوش مقاومت های معمولی، خازن ها، محرک ها و لوله ها، لبه سوراخ عبور و لبه پد جوش باید حداقل 0 باشد.15 میلی متربرای سایر IC ها، SOT ها، محرک های بزرگ، خازن های الکترولیتیک، دیودها، کانکتورها و غیره، سوراخ عبور و پد سولدر باید حداقل 0 باشد.5mm away from the edge (because the size of these components will expand when designing the steel mesh) to prevent the solder paste from flowing out of the through hole during the component reflow process;   در هنگام طراحی مدار، توجه داشته باشید که عرض خط متصل کننده پد جوش دهنده نباید از عرض پد جوش دهنده بیشتر باشد، در غیر این صورت،برخی از اجزای با فاصله کوچک مستعد پل جوش یا جوش ناکافی هستندهنگامی که پین های مجاور از اجزای IC به عنوان زمین استفاده می شود، طراحان توصیه می شوند که آنها را بر روی یک پد جوش بزرگ طراحی نکنند، که کنترل جوش SMT را دشوار می کند.   با توجه به تنوع گسترده ای از اجزای الکترونیکی، اندازه پد های جوش بیشتر اجزای استاندارد و برخی از اجزای غیر استاندارد استاندارد شده است.ما به انجام این کار به خوبی برای خدمت به طراحی و تولید و دستیابی به نتایج رضایت بخش برای همه ادامه خواهیم داد..      

  1. مقدمه طراحی PCB   با افزایش رقابت در بازار محصولات ارتباطی و الکترونیکی، چرخه عمر محصولات در حال کوتاه شدن است.ارتقاء محصولات اصلی و سرعت انتشار محصولات جدید نقش بسیار مهمی در بقا و توسعه شرکت ایفا می کند.در پیوند تولید، نحوه دستیابی به محصولات جدید با قابلیت ساخت و کیفیت ساخت بالاتر با زمان پیشروی کمتر در تولید، به رقابتی شدن بیشتر و بیشتر توسط افراد بینش تبدیل شده است.   در ساخت محصولات الکترونیکی، با کوچک شدن و پیچیدگی محصولات، تراکم مونتاژ برد مدارها بیشتر و بیشتر می شود.بر این اساس، نسل جدید فرآیند مونتاژ SMT که به طور گسترده مورد استفاده قرار گرفته است، طراحان را ملزم می کند که قابلیت ساخت را در همان ابتدا در نظر بگیرند.هنگامی که تولید ضعیف به دلیل توجه ضعیف در طراحی ایجاد می شود، ناگزیر به اصلاح طرح می شود که به طور اجتناب ناپذیری زمان معرفی محصول را طولانی می کند و هزینه معرفی را افزایش می دهد.حتی اگر چیدمان PCB اندکی تغییر کند، هزینه ساخت مجدد برد چاپی و صفحه چاپ خمیر لحیم کاری SMT تا هزاران یا حتی ده ها هزار یوان است و مدار آنالوگ حتی نیاز به اشکال زدایی مجدد دارد.تاخیر در زمان واردات ممکن است باعث شود که بنگاه فرصت را در بازار از دست بدهد و از نظر استراتژیک در موقعیت بسیار نامطلوبی قرار گیرد.با این حال، اگر محصول بدون تغییر تولید شود، به ناچار دارای عیوب ساخت و یا افزایش هزینه های ساخت است که هزینه بیشتری را به همراه خواهد داشت.بنابراین، هنگامی که شرکت‌ها محصولات جدید را طراحی می‌کنند، هرچه زودتر قابلیت ساخت طرح در نظر گرفته شود، برای معرفی مؤثر محصولات جدید مساعدتر است.   2. محتویاتی که در طراحی PCB باید در نظر گرفته شوند   قابلیت ساخت طراحی PCB به دو دسته تقسیم می شود، یکی فناوری پردازش تولید بردهای مدار چاپی است.مورد دوم به مدار و ساختار اجزاء و بردهای مدار چاپی فرآیند نصب اشاره دارد.برای فناوری پردازش تولید بردهای مدار چاپی، سازندگان عمومی PCB، به دلیل تأثیر ظرفیت تولید خود، الزامات بسیار دقیقی را در اختیار طراحان قرار می دهند که در عمل نسبتاً خوب است.اما با توجه به درک نویسنده، واقعی در عمل که به اندازه کافی مورد توجه قرار نگرفته است، نوع دوم است، یعنی طراحی قابلیت ساخت برای مونتاژ الکترونیکی.تمرکز این مقاله همچنین توصیف مسائل مربوط به قابلیت ساخت است که طراحان باید در مرحله طراحی PCB در نظر بگیرند.   طراحی قابلیت ساخت برای مونتاژ الکترونیکی، طراحان PCB را ملزم می کند تا در ابتدای طراحی PCB موارد زیر را در نظر بگیرند:   2.1 انتخاب مناسب حالت مونتاژ و چیدمان اجزا در طراحی PCB   انتخاب حالت مونتاژ و چیدمان اجزاء یک جنبه بسیار مهم در ساخت PCB است که تأثیر زیادی بر کارایی مونتاژ، هزینه و کیفیت محصول دارد.در واقع، نویسنده با تعداد زیادی PCB در تماس بوده است و هنوز در برخی از اصول بسیار اساسی توجهی وجود ندارد.   (1) روش مونتاژ مناسب را انتخاب کنید   به طور کلی، با توجه به تراکم های مختلف مونتاژ PCB، روش های مونتاژ زیر توصیه می شود:   روش مونتاژ شماتیک فرآیند مجمع عمومی 1 SMD کامل یک طرفه خمیر لحیم چاپ تک پانل، لحیم کاری مجدد پس از قرار دادن 2 SMD کامل دو طرفه الف. خمیر لحیم چاپ شده در سمت B، لحیم کاری مجدد SMD یا چسب کلمات جامد در سمت B (چاپ شده) پس از حداکثر لحیم کاری 3 مجموعه اصلی یک طرفه خمیر لحیم چاپی، لحیم کاری مجدد پس از قرار دادن SMD لحیم کاری موجی ضعیف اجزای سوراخ دار در آینده 4 جزء مخلوط در سمت A SMD ساده فقط در سمت B خمیر لحیم چاپ شده در سمت A، لحیم کاری مجدد SMD.پس از نقطه گذاری (چاپ) چسب SMD در سمت B، نصب قطعات سوراخ شده، لحیم کاری موجی THD و SMD در سمت B 5 SMD ساده را فقط در سمت B قرار دهید پس از پخت SMD با چسب نقطه ای (چاپی) در سمت B، اجزای سوراخ شده سوار شده و به THD و B-side SMD لحیم می شوند.     به عنوان یک مهندس طراحی مدار، باید درک درستی از فرآیند مونتاژ PCB داشته باشم تا بتوانم اصولاً از برخی اشتباهات جلوگیری کنم.هنگام انتخاب حالت مونتاژ، علاوه بر در نظر گرفتن تراکم مونتاژ PCB و سختی سیم کشی، لازم است جریان فرآیند معمولی این حالت مونتاژ و سطح تجهیزات فرآیند خود شرکت را در نظر بگیرید.اگر شرکت فرآیند جوشکاری موج خوبی نداشته باشد، انتخاب روش مونتاژ پنجم در جدول بالا ممکن است مشکلات زیادی را برای شما به همراه داشته باشد.همچنین شایان ذکر است که اگر فرآیند لحیم کاری موجی برای سطح جوش برنامه ریزی شده است، باید با قرار دادن چند SMDS روی سطح جوشکاری از پیچیده شدن فرآیند جلوگیری کرد.   (2) طرح کامپوننت   چیدمان اجزای PCB تأثیر بسیار مهمی بر کارایی و هزینه تولید دارد و یک شاخص مهم برای اندازه گیری طراحی PCB قابلیت اتصال است.به طور کلی، اجزا تا حد امکان به طور یکنواخت، منظم و منظم چیده شده اند و در یک جهت و توزیع قطبی قرار گرفته اند.چیدمان منظم برای بازرسی مناسب است و برای بهبود سرعت وصله / پلاگین مفید است، توزیع یکنواخت برای اتلاف گرما و بهینه سازی فرآیند جوشکاری مفید است.از سوی دیگر، به منظور ساده سازی فرآیند، طراحان PCB باید همیشه توجه داشته باشند که فقط یک فرآیند جوش گروهی جوشکاری جریانی و جوش موجی را می توان در دو طرف PCB استفاده کرد.این به ویژه در تراکم مونتاژ قابل توجه است، سطح جوش PCB باید با اجزای پچ بیشتری توزیع شود.طراح باید در نظر بگیرد که از کدام فرآیند جوش گروهی برای اجزای نصب شده روی سطح جوش استفاده کند.ترجیحاً می توان از فرآیند لحیم کاری موجی پس از پخت وصله برای جوش دادن پین های دستگاه های سوراخ شده روی سطح قطعه به طور همزمان استفاده کرد.با این حال، اجزای وصله جوش موج دارای محدودیت‌های نسبتاً سختی هستند، فقط مقاومت تراشه‌های اندازه 0603 و بالاتر، SOT، SOIC (فاصله پین ​​≥1mm و ارتفاع کمتر از 2.0mm) جوشکاری دارند.برای اجزای توزیع شده روی سطح جوش، جهت پین ها باید عمود بر جهت انتقال PCB در طول جوشکاری تاج موج باشد، به طوری که اطمینان حاصل شود که انتهای جوش یا سرنخ های جوش در هر دو طرف اجزا به طور همزمان در جوش غوطه ور هستند. زمان.ترتیب آرایش و فاصله بین اجزای مجاور نیز باید الزامات جوشکاری تاج موج را برآورده کند تا از "اثر محافظ" جلوگیری شود، همانطور که در شکل نشان داده شده است.1. هنگام استفاده از لحیم کاری موجی SOIC و سایر اجزای چند پین، باید در جهت جریان قلع در دو (هر طرف 1) پای لحیم کاری تنظیم شود تا از جوشکاری مداوم جلوگیری شود.     قطعات از نوع مشابه باید در یک جهت روی تخته چیده شوند تا نصب، بازرسی و جوش دادن قطعات آسانتر شود.به عنوان مثال، داشتن پایانه های منفی تمام خازن های شعاعی رو به سمت راست صفحه، داشتن تمام بریدگی های DIP در یک جهت و غیره، می تواند سرعت ابزار دقیق را افزایش دهد و یافتن خطاها را آسان تر کند.همانطور که در شکل 2 نشان داده شده است، از آنجایی که برد A این روش را اتخاذ می کند، یافتن خازن معکوس آسان است، در حالی که برد B برای یافتن آن زمان بیشتری می برد.در واقع، یک شرکت می تواند جهت گیری تمام اجزای برد مداری را که می سازد استاندارد کند.برخی از چیدمان‌های تابلو ممکن است لزوماً این اجازه را ندهند، اما باید تلاش کرد.   در طراحی PCB چه مسائل مربوط به قابلیت ساخت باید در نظر گرفته شود   همچنین، انواع اجزای مشابه باید تا حد امکان به هم متصل شوند و تمام پایه‌های اجزا در یک جهت باشند، همانطور که در شکل 3 نشان داده شده است.     با این حال، نویسنده در واقع با تعداد زیادی PCBS مواجه شده است، که در آن چگالی مونتاژ بسیار بالا است، و سطح جوش PCB نیز باید با اجزای بالایی مانند خازن تانتالیوم و اندوکتانس وصله، و همچنین SOIC با فاصله نازک توزیع شود. و TSOP.در این حالت فقط می توان از وصله خمیر لحیم چاپی دو طرفه برای جوشکاری جریان برگشتی استفاده کرد و اجزای پلاگین باید تا حد امکان در توزیع قطعات متمرکز شوند تا با جوشکاری دستی سازگار شوند.احتمال دیگر این است که عناصر سوراخ شده روی صفحه اجزاء باید تا حد امکان در چند خط مستقیم اصلی توزیع شوند تا فرآیند لحیم کاری موج انتخابی را تطبیق دهند که می تواند از جوشکاری دستی جلوگیری کند و کارایی را بهبود بخشد و کیفیت جوش را تضمین کند.توزیع گسسته اتصال لحیم کاری یک تابو اصلی در لحیم کاری موج انتخابی است که زمان پردازش را چند برابر می کند.   هنگام تنظیم موقعیت اجزاء در فایل برد چاپی، باید به مطابقت یک به یک بین اجزا و نمادهای سیلک اسکرین توجه کرد.اگر قطعات بدون حرکت متناظر نمادهای صفحه ابریشمی در کنار قطعات جابه‌جا شوند، به یک خطر کیفی عمده در ساخت تبدیل می‌شود، زیرا در تولید واقعی، نمادهای صفحه ابریشمی زبان صنعت هستند که می‌توانند تولید را هدایت کنند.   2.2 PCB باید مجهز به لبه های گیره، علائم موقعیت یابی و سوراخ های تعیین موقعیت فرآیند لازم برای تولید خودکار باشد.   در حال حاضر، نصب الکترونیکی یکی از صنایع دارای درجه اتوماسیون است، تجهیزات اتوماسیون مورد استفاده در تولید نیاز به انتقال خودکار PCB دارد، به طوری که جهت انتقال PCB (به طور کلی برای جهت جانبی طولانی)، بالا و پایین هر کدام. دارای لبه گیره با عرض حداقل 3-5 میلی متر، به منظور تسهیل انتقال خودکار، از نزدیکی لبه تخته اجتناب کنید زیرا گیره نمی تواند به طور خودکار نصب شود.   نقش نشانگرهای موقعیت یابی این است که PCB باید حداقل دو یا سه نشانگر موقعیت یابی برای سیستم شناسایی نوری فراهم کند تا بتواند به طور دقیق PCB را تعیین کند و خطاهای ماشینکاری PCB را برای تجهیزات مونتاژ که به طور گسترده در موقعیت یابی نوری استفاده می شود، تصحیح کند.از بین نشانگرهای موقعیت یابی که معمولاً استفاده می شود، دو نشانگر باید روی مورب PCB توزیع شوند.انتخاب علامت های موقعیت یابی عموماً از گرافیک های استاندارد مانند یک پد گرد جامد استفاده می کند.به منظور تسهیل در شناسایی، باید یک ناحیه خالی در اطراف علامت ها بدون سایر مشخصات مدار یا علائم وجود داشته باشد که اندازه آن نباید کمتر از قطر علائم (مانند شکل 4) و فاصله بین علائم باشد. و لبه تخته باید بیش از 5 میلی متر باشد.       در ساخت PCB خود، و همچنین در فرآیند مونتاژ پلاگین نیمه اتوماتیک، تست ICT و سایر فرآیندها، PCB نیاز به ایجاد دو تا سه سوراخ موقعیت در گوشه ها دارد.   2.3 استفاده منطقی از پانل ها برای بهبود کارایی و انعطاف پذیری تولید   هنگام مونتاژ PCB با اندازه های کوچک یا اشکال نامنظم، تحت محدودیت های زیادی قرار خواهد گرفت، بنابراین معمولاً مونتاژ چندین PCB کوچک در PCB با اندازه مناسب، همانطور که در شکل 5 نشان داده شده است، اتخاذ می شود. بیش از 150 میلی متر را می توان برای اتخاذ روش اتصال در نظر گرفت.با دو، سه، چهار، و غیره، اندازه PCB بزرگ را می توان به محدوده پردازش مناسب متصل کرد.به طور کلی، PCB با عرض 150mm~250mm و طول 250mm~350mm در مونتاژ اتوماتیک اندازه مناسب تر است.   روش دیگر برد این است که PCB را با SMD در هر دو طرف املای مثبت و منفی به یک برد بزرگ مرتب کنید، چنین بردی معمولاً به عنوان Yin و Yang شناخته می شود، به طور کلی برای در نظر گرفتن صرفه جویی در هزینه برد صفحه نمایش. است که، از طریق چنین هیئت مدیره، در اصل نیاز به دو طرف از هیئت مدیره صفحه نمایش، در حال حاضر تنها نیاز به باز کردن صفحه نمایش هیئت مدیره.علاوه بر این، هنگامی که تکنسین ها برنامه در حال اجرا دستگاه SMT را آماده می کنند، راندمان برنامه نویسی PCB یین و یانگ نیز بالاتر است.   هنگامی که تخته تقسیم می شود، اتصال بین تخته های فرعی را می توان از شیارهای V شکل دو طرفه، سوراخ های شکاف بلند و سوراخ های گرد و غیره ایجاد کرد، اما باید تا حد امکان طراحی را در نظر گرفت تا خط جداسازی در آن ایجاد شود. یک خط مستقیم، به منظور تسهیل هیئت مدیره، بلکه در نظر بگیرید که طرف جدایی نمی تواند خیلی نزدیک به خط PCB باشد به طوری که PCB هنگام آسیب دیدن برد آسان است.   برد بسیار مقرون به صرفه ای نیز وجود دارد و به برد PCB اشاره نمی کند بلکه به توری برد گرافیک شبکه ای اشاره دارد.با استفاده از دستگاه چاپ خمیر لحیم کاری خودکار، دستگاه چاپ پیشرفته تر فعلی (مانند DEK265) به اندازه مش فولادی 790×790 میلی متر اجازه می دهد، یک الگوی مش PCB چند وجهی تنظیم می کند، می تواند به یک تکه مش فولادی دست یابد. برای چاپ چندین محصول، یک عمل صرفه جویی در هزینه بسیار است، به ویژه برای ویژگی های محصول دسته کوچک و تولید کنندگان مختلف مناسب است.     2.4 ملاحظات طراحی آزمایش پذیری   طراحی آزمایش پذیری SMT عمدتاً برای وضعیت فعلی تجهیزات ICT است.مسائل تست برای تولید پس از تولید در طرح‌های PCB SMB روی مدار و روی سطح در نظر گرفته می‌شود.برای بهبود طراحی آزمایش پذیری، دو الزام طراحی فرآیند و طراحی الکتریکی باید در نظر گرفته شود.   2.4.1 الزامات طراحی فرآیند   دقت موقعیت یابی، روش ساخت بستر، اندازه بستر و نوع پروب همه عواملی هستند که بر قابلیت اطمینان پروب تأثیر می گذارند.   (1) سوراخ موقعیت.خطای قرار دادن سوراخ ها روی بستر باید در ± 0.05 میلی متر باشد.حداقل دو سوراخ موقعیت یابی را تا حد امکان از هم دور کنید.استفاده از سوراخ های تعیین موقعیت غیر فلزی برای کاهش ضخامت پوشش لحیم کاری نمی تواند الزامات تحمل را برآورده کند.اگر بستر به طور کامل ساخته شده و سپس به طور جداگانه آزمایش شود، سوراخ های تعیین موقعیت باید روی مادربرد و هر بستر جداگانه قرار گیرند.   (2) قطر نقطه آزمایش کمتر از 0.4 میلی متر نیست، و فاصله بین نقاط آزمایش مجاور بیش از 2.54 میلی متر است، نه کمتر از 1.27 میلی متر.   (3) قطعاتی که ارتفاع آنها بیشتر از * میلی متر است نباید روی سطح آزمایش قرار داده شوند، که باعث تماس ضعیف بین پروب فیکسچر تست آنلاین و نقطه آزمایش می شود.   (4) نقطه آزمایش را در فاصله 1.0 میلی متری از قطعه قرار دهید تا از آسیب ضربه بین پروب و قطعه جلوگیری شود.در فاصله 3.2 میلی متری حلقه سوراخ موقعیت یابی نباید هیچ جزء یا نقطه آزمایشی وجود داشته باشد.   (5) نقطه آزمایش نباید در فاصله 5 میلی متری لبه PCB، که برای اطمینان از اتصال گیره استفاده می شود، تنظیم شود.لبه فرآیند یکسان معمولاً در تجهیزات تولید تسمه نقاله و تجهیزات SMT مورد نیاز است.   (6) تمام نقاط تشخیص باید قلع یا مواد رسانای فلزی با بافت نرم، نفوذ آسان و غیر اکسیداسیون انتخاب شوند تا از تماس قابل اطمینان اطمینان حاصل شود و عمر مفید پروب افزایش یابد.   (7) نقطه آزمایش را نمی توان با مقاومت لحیم کاری یا جوهر متن پوشاند، در غیر این صورت، سطح تماس نقطه آزمایش را کاهش می دهد و قابلیت اطمینان تست را کاهش می دهد.   2.4.2 الزامات برای طراحی الکتریکی   (1) نقطه آزمایش SMC/SMD سطح قطعه باید تا آنجا که ممکن است از طریق سوراخ به سطح جوش هدایت شود و قطر سوراخ باید بیشتر از 1 میلی متر باشد.به این ترتیب می توان از تخت های سوزنی یک طرفه برای تست آنلاین استفاده کرد و در نتیجه هزینه تست آنلاین را کاهش داد.   (2) هر گره الکتریکی باید یک نقطه تست داشته باشد، و هر آی سی باید یک نقطه تست POWER و GROUND و تا حد امکان نزدیک به این جزء، در محدوده 2.54 میلی متر از آی سی داشته باشد.   (3) عرض نقطه آزمایش را می توان به عرض 40 میلی متر در زمانی که روی مسیریابی مدار تنظیم کرد، افزایش داد.   (4) نقاط تست را به طور مساوی روی تخته چاپ شده توزیع کنید.اگر پروب در یک منطقه خاص متمرکز شود، فشار بالاتر صفحه یا بستر سوزن تحت آزمایش را تغییر شکل می دهد و بیشتر از رسیدن بخشی از پروب به نقطه آزمایش جلوگیری می کند.   (5) خط منبع تغذیه روی برد مدار باید به مناطق تقسیم شود تا نقطه انفصال تست تنظیم شود تا زمانی که خازن جداکننده برق یا سایر اجزای روی برد مدار اتصال کوتاه به منبع تغذیه ظاهر شد، نقطه عیب را سریعتر پیدا کنید و به درستی.هنگام طراحی نقاط شکست، ظرفیت حمل توان پس از از سرگیری نقطه شکست آزمون باید در نظر گرفته شود.   شکل 6 نمونه ای از طراحی نقطه آزمون را نشان می دهد.پد تست در نزدیکی سرب قطعه توسط سیم کشنده تنظیم می شود یا گره تست توسط پد سوراخ شده استفاده می شود.انتخاب گره تست روی محل اتصال لحیم کاری جزء ممنوع است.این آزمایش ممکن است باعث شود اتصال جوش مجازی تحت فشار پروب به موقعیت ایده آل اکسترود شود، به طوری که عیب جوش مجازی پوشانده شود و به اصطلاح "اثر پوشاندن خطا" رخ دهد.پروب ممکن است مستقیماً روی نقطه انتهایی یا پین قطعه به دلیل بایاس پروب ناشی از خطای موقعیت یابی، که ممکن است باعث آسیب به قطعه شود، عمل کند. در طراحی PCB چه مسائل مربوط به قابلیت ساخت باید در نظر گرفته شود؟   3. سخنان پایانی در طراحی PCB   موارد فوق برخی از اصول اصلی است که باید در طراحی PCB در نظر گرفته شود.در طراحی تولید مدار چاپی مبتنی بر مونتاژ الکترونیکی، جزئیات بسیار زیادی وجود دارد، مانند چیدمان منطقی فضای منطبق با قطعات ساختاری، توزیع معقول گرافیک و متن سیلک اسکرین، توزیع مناسب محل دستگاه گرمایش سنگین یا بزرگ. در مرحله طراحی PCB باید نقطه تست و فضای تست را در موقعیت مناسب قرار داد و هنگام نصب کوپلینگ ها با فرآیند پرچ کشی و پرس، تداخل بین قالب و اجزای توزیع شده نزدیک را در نظر گرفت.یک طراح PCB، نه تنها چگونگی دستیابی به عملکرد الکتریکی خوب و یک چیدمان زیبا را در نظر می گیرد، بلکه به یک نکته به همان اندازه مهم که قابلیت ساخت در طراحی PCB است، برای دستیابی به کیفیت بالا، راندمان بالا و هزینه کم توجه می کند.    

  امروزه تولیدکنندگان صفحه های مداری بازار را با مسائل مختلف قیمت و کیفیت که ما کاملاً از آنها بی خبر هستیم، غرق می کنند. بنابراین سوال بدیهی که ما با آن روبرو هستیم این است،چگونه مواد برای پردازش صفحه PCB چند لایه را انتخاب کنیم؟مواد مورد استفاده در پردازش معمولاً لامینات مس، فیلم خشک و جوهر هستند. در زیر مقدمه ای کوتاه از این مواد ارائه شده است.     لایه های مس     همچنین به عنوانپنل های دو طرفه مساین که آیا ورق مس می تواند به طور محکم به بستر چسبد به چسب بستگی دارد و مقاومت پوست لامینات چسبیده به مس عمدتا به عملکرد چسب بستگی دارد.ضخامت های متداول لامینات مس پوشانده شده عبارتند از:.0 میلی متر، 1.5 میلی متر و 2.0 میلی متر   انواع PCB های مس پوشانده شده     روش های طبقه بندی بسیاری برای لایه های مس پوشانده شده وجود دارد. به طور کلی، با توجه به مواد مختلف تقویت تخته، آنها را می توان به پنج دسته تقسیم کرد: مبتنی بر کاغذ،بر اساس پارچه ی فیبر شیشه ای، مبتنی بر کامپوزیت (سری CEM) ، مبتنی بر کارت چند لایه ای و مبتنی بر مواد خاص (سیرامیک، فلز هسته ای و غیره). اگر طبقه بندی بر اساس چسب رزینی مورد استفاده برای کارت باشد،CCL های کاغذی که معمولاً استفاده می شوند شامل رزین فینولیک (XPC) هستند.، XXXPC ، FR-l ، FR-2 ، و غیره) ، رزین اپوکسی (FE-3) ، رزین پلی استر و انواع مختلف. CCL های مبتنی بر پارچه فیبر شیشه ای که معمولاً استفاده می شوند شامل رزین اپوکسی (FR-4 ، FR-5) ،که در حال حاضر گسترده ترین نوع استفاده شده از پارچه فیبر شیشه ای است.     مواد PCB پوشیده از مس     همچنین سایر مواد خاص مبتنی بر رزین (با پارچه فیبر شیشه ای، فیبر پلی آمید، پارچه غیر بافته و غیره به عنوان مواد تقویت کننده) وجود دارد: رزین تریازین (BT) اصلاح شده با بیسمالیمید،رزین پلی آمید-ایمید (PI)، رزین بیفنیل آسیل (PPO) ، رزین آنیدرید استیرین مالئیک (MS) ، رزین پلی اکسوا اسید، رزین پلیولفین و غیره طبقه بندی شده بر اساس بازدارنده شعله CCL ها،دو نوع تخته ضد شعله و غیر ضد شعله وجود دارددر سال های اخیر، با توجه به افزایش نگرانی در مورد مسائل زیست محیطی، یک نوع جدید از CCL مهار کننده شعله که حاوی هالوجن نیست، به نام "CCL مهار کننده شعله سبز" توسعه یافته است.با توسعه سریع تکنولوژی محصولات الکترونیک، CCL ها باید عملکرد بالاتری داشته باشند. بنابراین، از طبقه بندی عملکرد CCL ها، آنها را می توان به CCL های عملکرد عمومی، CCL های ثابت دی الکتریک پایین،سی سی ال های مقاوم به حرارت بالا، CCL با ضریب گسترش حرارتی پایین (به طور کلی برای زیربناهای بسته بندی استفاده می شود) و انواع دیگر.     علاوه بر شاخص های عملکرد لایه های چسبیده با مس، مواد اصلی که باید در پردازش صفحه PCB چند لایه در نظر گرفته شود، دمای انتقال شیشه ایPCB های مس پوسته شدههنگامی که دمای سطح به یک منطقه خاص افزایش می یابد، بستر از حالت شیشه ای به حالت لاستیکی تغییر می کند.دما در این زمان دما انتقال شیشه ای (TG) تخته نامیده می شودبه عبارت دیگر، TG بالاترین دمای (٪) است که در آن مواد پایه سفتی خود را حفظ می کنند.مواد معمولی بستر نه تنها پدیده هایی مانند نرم شدن را نشان می دهند.، تغییر شکل و ذوب شدن اما همچنین در کاهش شدید خواص مکانیکی و الکتریکی آشکار می شود.       فرآیند PCB بوردهای مس   TG کلی صفحه پردازش PCB چند لایه بالاتر از 130T است، TG بالا به طور کلی بیشتر از 170 ° است و TG متوسط تقریبا بیشتر از 150 ° است.صفحه های چاپی با ارزش TG 170 به عنوان صفحه های چاپی TG بالا نامیده می شوند.هنگامی که TG بستر افزایش می یابد، مقاومت گرما، مقاومت در برابر رطوبت، مقاومت شیمیایی و ثبات صفحه چاپی بهبود می یابد.هرچه عملکرد مقاومت در برابر دما از مواد تخت بهتر باشد، به ویژه در فرایندهای بدون سرب که TG بالا به طور گسترده ای استفاده می شود.     با توسعه سریع تکنولوژی الکترونیک و افزایش سرعت پردازش و انتقال اطلاعات،برای گسترش کانال های ارتباطی و انتقال فرکانس ها به مناطق فرکانس بالا، لازم است که مواد زیربنایی پردازش صفحه PCB چند لایه ای دارای ثابت دی الکتریک پایین تر (e) و از دست دادن دی الکتریک پایین TG باشند.تنها با کاهش e می توان سرعت پخش سیگنال بالا را به دست آورد، و تنها با کاهش TG می توان از دست دادن انتشار سیگنال را کاهش داد.     با دقت و چند لایه سازی صفحه های چاپی و توسعه BGA، CSP و سایر فن آوری ها،کارخانه های پردازش صفحه PCB چند لایه ای الزامات بیشتری را برای ثبات ابعادی لایه های مس لاستیک ارائه کرده انداگر چه ثبات ابعادی لایه های مدفوع مس مرتبط با فرآیند تولید است، اما عمدتاً به سه ماده اولیه که لایه های مدفوع مس را تشکیل می دهند بستگی دارد: رزینمواد تقویت کنندهروش متداول تغییر رزین، مانند رزین اپوکسی اصلاح شده؛ کاهش نسبت رزین،اما این باعث کاهش عایق الکتریکی و خواص شیمیایی بستر می شود.تاثیر ورق مس بر ثبات ابعاد لایه های مس پوشانده نسبتا کوچک است.     در فرآیند پردازش صفحه PCB چند لایه ای، با محبوبیت و استفاده از مقاومت سولدر حساس به نور، به منظور جلوگیری از تداخل متقابل و تولید شبح بین دو طرف،تمام زیربناها باید عملکرد محافظت از نور UV را داشته باشند.روش های زیادی برای مسدود کردن اشعه ماوراء بنفش وجود دارد، و به طور کلی، یک یا دو پارچه فیبر شیشه ای و رزین اپوکسی می تواند اصلاح شود،مانند استفاده از رزین اپوکسی با UV-BLOCK و عملکرد تشخیص نوری خودکار.  

مشخصات طراحی مس متعادل تولید PCB 1در طول طراحی انباشت، توصیه می شود که لایه مرکزی را به حداکثر ضخامت مس تنظیم کنید و لایه های باقی مانده را متعادل کنید تا با لایه های متضاد خود مطابقت داشته باشد.این توصیه برای جلوگیری از اثر سیب زمینی که قبلاً مورد بحث قرار گرفت، مهم است.   2در جایی که مناطق مس گسترده ای بر روی PCB وجود دارد، عاقلانه است که آنها را به عنوان شبکه ها به جای هواپیماهای جامد طراحی کنید تا از عدم مطابقت تراکم مس در آن لایه جلوگیری شود. این تا حد زیادی از مشکلات bow و twist جلوگیری می کند.   3در انبار، هواپیماهای قدرت باید به طور متماثل قرار گیرند و وزن مس مورد استفاده در هر هواپیما قدرت باید یکسان باشد.   4تعادل مس نه تنها در لایه سیگنال یا قدرت، بلکه در لایه اصلی و لایه پیش از PCB مورد نیاز است.اطمینان از نسبت مس در این لایه ها یک راه خوب برای حفظ تعادل کل مس PCB است.   5اگر در یک لایه خاص مس اضافی وجود داشته باشد، لایه موازی مقابل باید با شبکه های مس کوچک برای تعادل پر شود.این شبکه های مس کوچک به هیچ شبکه ای متصل نیستند و در عملکرد مداخله نمی کننداما لازم است که اطمینان حاصل شود که این تکنیک تعادل مس بر یکپارچگی سیگنال یا مقاومت برد تأثیر نمی گذارد.   6تکنولوژی برای توازن توزیع مس   1) پر کردن الگوی متقاطع یک فرآیند است که در آن برخی از لایه های مس به هم متصل می شوند. در واقع شامل باز شدن دوره ای منظم است که تقریباً شبیه یک سیب بزرگ است.این فرآیند حفره های کوچکی را در سطح مس ایجاد می کندرزین از طریق مس به طور محکم به لمینت متصل می شود. این منجر به چسبندگی قوی تر و توزیع بهتر مس می شود و خطر انحراف را کاهش می دهد. در اینجا برخی از مزایای هواپیماهای مس سایه دار نسبت به ریخته های جامد وجود دارد: کنترل مسیر مقاومت در صفحه های مدار با سرعت بالا. اجازه می دهد تا ابعاد بزرگتر بدون به خطر انداختن انعطاف پذیری مونتاژ مدار. افزایش مقدار مس در زیر خط انتقال مانع را افزایش می دهد. پشتیبانی مکانیکی از پانل های انعطاف پذیر پویا یا ثابت را فراهم می کند.   2) مناطق بزرگ مس در قالب شبکه   مناطق مس منطقه همیشه باید شبکه ای باشد. این معمولاً می تواند در برنامه طرح بندی تنظیم شود. به عنوان مثال، برنامه Eagle به مناطق شبکه به عنوان "حاشیه ها" اشاره می کند. البته،این تنها در صورتی امکان پذیر است که هیچ اثر رسانای فرکانس بالا حساس وجود نداشته باشد.. "شبکه" کمک می کند تا از اثرات "پیچی" و "قوس" جلوگیری شود، به ویژه برای تخته هایی که فقط یک لایه دارند. 3) پر کردن مناطق بدون مس با مس (شبکه) مناطق بدون مس باید با مس (شبکه) پر شوند.   مزیت: یکسانی بهتر از دیوارهای حفره ای که از طریق حفره ها پوشش داده شده است، به دست می آید. از پیچیدن و خم شدن صفحه مدار جلوگیری می کند.   4) نمونه طراحی منطقه مس به طور کلی خوبه عالی بدون پر کردن / شبکه مساحت پر شده منطقه پر شده + شبکه   5) اطمینان از تقارن مس     مناطق بزرگ مس باید با "پول مس" در طرف مقابل تعادل داشته باشند. همچنین سعی کنید ردیاب های هدایت کننده را تا حد ممکن به طور مساوی در سراسر هیئت مدیره پخش کنید. برای تخته های چند لایه ای، لایه های متضاد متماثل را با "پول مس" مطابقت دهید. 6) توزیع متماثل مس در لایه های ساختگی ضخامت ورق مس در یک لایه ساختگی صفحه مدار همیشه باید متماثل باشد.امکان ایجاد یک لایه نامتقارن وجود دارد، اما ما به شدت در برابر آن به دلیل ممکن است تحریف توصیه می کنیم. 7. از صفحات مس ضخیم استفاده کنید اگر طراحی اجازه می دهد، صفحات مس ضخیم تر را به جای صفحات مس نازک تر انتخاب کنید. زمانی که از صفحات نازک استفاده می کنید، احتمال خم شدن و پیچیدگی بیشتر می شود.این به این دلیل است که مواد کافی برای محکم نگه داشتن تخته وجود نداردبرخی از ضخامت های استاندارد 1 میلی متر، 1.6 میلی متر، 1.8 میلی متر است. در ضخامت های کمتر از 1 میلی متر، خطر انحراف دو برابر بیشتر از صفحات ضخیم است. 8. ردیابی یکنواخت ردیاب های هادی باید به طور مساوی بر روی صفحه مدار توزیع شوند. تا حد ممکن از سوکت های مس اجتناب کنید. ردیاب ها باید به صورت تقارن در هر لایه توزیع شوند. 9. دزدی مس می توانید ببینید که جریان بیشتر در مناطقی که آثار جدا شده وجود دارد ایجاد می شود. به دلیل این واقعیت، شما نمی توانید لبه های مربع صاف را بدست آورید.دزدي کردن مس، روش اضافه کردن دايره هاي کوچيک است، مربع، یا حتی هواپیماهای مس جامد به فضاهای خالی بزرگ در یک صفحه مدار. دزدی مس توزیع مس به طور مساوی در سراسر صفحه.   مزایای دیگر عبارتند از: جریان یکنواخت پوشش، تمام آثار مقدار یکسانی را نشان می دهند. ضخامت لایه دی الکتریک را تنظیم کنید. نیاز به کنده شدن بیش از حد را کاهش می دهد و در نتیجه هزینه ها را کاهش می دهد. از مس بدزدي   10. پر کردن مس اگر یک منطقه مس بزرگ مورد نیاز است، منطقه باز با مس پر می شود، که برای حفظ تعادل با لایه موازی مقابل انجام می شود.   11.طرح قدرت تقارن داره این بسیار مهم است که ضخامت مس در هر سیگنال یا هواپیما قدرت حفظ شود. هواپیماهای قدرت باید تقارن داشته باشند. ساده ترین شکل این است که هواپیماهای قدرت و زمین را در وسط قرار دهید.اگه تونستي قدرت و زمين رو به هم نزديک کني، محرک حلقه بسیار کوچکتر خواهد بود و بنابراین محرک انتشار کمتر خواهد بود. " 12. پیشگير و تقارن هسته تنها نگه داشتن تخت قدرت متماثل برای دستیابی به پوشش مس یکنواخت کافی نیست. تطبیق مواد پیش ساخته و هسته نیز از نظر مسائل لایه بندی و ضخامت مهم است.   سیمتری پریپریگ و هسته   13. وزن مس اساساً وزن مس اندازه ضخامت مس روی تخته است. وزن مشخصی از مس روی یک لایه از تخته بر روی یک فوت مربع رول می شود.وزن استاندارد مس که ما استفاده می کنیم 1 اونس یا 1.37 میلی است. به عنوان مثال، اگر شما 1 اونس مس را در یک فوت مربع استفاده کنید، مس 1 اونس ضخامت خواهد داشت.   وزن مس وزن مس یک عامل تعیین کننده در ظرفیت حمل جریان هیئت مدیره است. اگر طراحی شما دارای ولتاژ بالا، جریان، مقاومت و یا مقاومت الزامات،شما می توانید ضخامت مس را تغییر دهید. 14مس سنگین مس سنگین هیچ تعاریفی جهانی ندارد. ما از 1 اونس به عنوان وزن مس استاندارد استفاده می کنیم. با این حال، اگر طراحی بیش از 3 اونس باشد، به عنوان مس سنگین تعریف می شود. هرچه وزن مس بیشتر باشد، ظرفیت حمل جریان ردیاب بیشتر است. ثبات حرارتی و مکانیکی صفحه مدار نیز بهبود می یابد.حالا مقاومت بیشتری نسبت به قرار گرفتن در معرض جریان بالا دارد، دمای بیش از حد و چرخه های گرمایی مکرر. همه این موارد می تواند طرح های معمولی صفحه را تضعیف کند.     مزایای دیگر عبارتند از: چگالی قدرت بالا توانایی بیشتری برای قرار دادن چندین وزن مس در یک لایه افزایش انتشار گرما   15مس سبک گاهی اوقات، شما نیاز به کاهش وزن مس برای رسیدن به یک مقاومت خاص، و آن را همیشه ممکن نیست برای تنظیم طول و عرض ردیاب،بنابراین به دست آوردن ضخامت مس پایین تر یکی از روش های ممکن استشما می توانید از ماشین حساب عرض ردیاب برای طراحی ردیاب های صحیح برای تخته خود استفاده کنید.   فاصله به وزن مس هنگامی که از پوشش مس ضخیم استفاده می کنید، باید فاصله بین ردیف ها را تنظیم کنید. طراحان مختلف مشخصات متفاوتی برای این کار دارند.در اینجا یک مثال از حداقل فضای مورد نیاز برای وزنه های مس: وزن مس فاصله بین ویژگی های مس و حداقل عرض رد 1 اونس 350،000 (0.089 میلی متر) 2 اونس 8 میلیون (0.203 میلی متر) 3 اونس 10 میلی (0.235 میلی متر) 4 اونس 14 میلیون (0.355 میلی متر)        

  زیربنای مس برای انجام جدایی ترمو الکتریکی به یک فرآیند تولید از زیربنای مس اشاره دارد که یک فرآیند جدایی ترمو الکتریکی است.قسمت مدار سبست و قسمت لایه حرارتی آن در لایه های خط مختلف، قسمت لایه حرارتی به طور مستقیم با بخش تبعید گرما لامپ تماس می گیرد، تا به بهترین رسانایی حرارتی تبعید گرما (مقاومت حرارتی صفر) برسد.     مواد PCB هسته فلزی عمدتاً سه نوع هستند، PCB مبتنی بر آلومینیوم، PCB مبتنی بر مس، PCB مبتنی بر آهن. با توسعه الکترونیک با قدرت بالا و PCB با فرکانس بالا، از بین رفتن گرما،نیاز به حجم به طور فزاینده ای بالا است، زیربنای آلومینیوم معمولی نمی تواند برآورده شود، بیشتر و بیشتر محصولات با قدرت بالا در استفاده از زیربنای مس،بسیاری از محصولات بر روی فرایندهای فرعی مس نیز به طور فزاینده ای بالا هستند.، پس زیربنای مس چیست؟ زیربنای مس چه مزایایی و معایب دارد؟     ما ابتدا به نمودار بالا نگاه می کنیم، به نمایندگی از زیربنای آلومینیوم معمولی یا زیربنای مس، تبعید گرما نیاز به مواد رسانا حرارتی عایق (بخش بنفش نمودار) ،پردازش راحت تر است، اما پس از مواد رسانای حرارتی عایق، رسانایی حرارتی آنقدر خوب نیست، این برای چراغ های LED با قدرت کوچک مناسب است، به اندازه کافی برای استفاده.که اگر لامپ های LED در ماشین یا PCB فرکانس بالا، نیازهای تبعید گرما بسیار بزرگ است، زیربنای آلومینیوم و زیربنای مس معمولی را برآورده نمی کند، استفاده از زیربنای مس جداسازی حرارتی است.قسمت خطی بستر مس و قسمت لایه حرارتی در لایه های خطی مختلف هستند, and the thermal layer part directly touches the heat dissipation part of the lamp bead (such as the right part of the picture above) to achieve the best heat dissipation (zero thermal resistance) effect.     مزایای بستر مس برای جدایی حرارتی   1انتخاب بستر مس، چگالی بالا، بستر خود را دارای ظرفیت حمل حرارتی قوی، رسانایی حرارتی خوب و تبعید گرما است.   2. استفاده از ساختار جداسازی ترمو الکتریکی و مقاومت حرارتی صفر در تماس با لامپ لامپ برای افزایش عمر لامپ لامپ.   3زیربنای مس با تراکم بالا و ظرفیت حمل حرارتی قوی، حجم کوچکتر تحت همان قدرت.   4مناسب برای تطبیق یک لامپ با قدرت بالا، به ویژه بسته COB، به طوری که لامپ ها نتایج بهتری را به دست می آورند.   5با توجه به نیازهای مختلف، درمان های مختلف سطح می تواند انجام شود (طلای غرق شده، OSP، اسپری قلع، نقره کشی، نقره غرق شده + نقره کشی)با قابلیت اطمینان عالی لایه درمان سطح.   6ساختارهای مختلف می توانند با توجه به نیازهای طراحی مختلف لامپ (بلاک کج مس، بلوک مجاور مس، لایه حرارتی و لایه خط موازی) ساخته شوند.   معایب جداسازی حرارتی بستر مس   با بسته ی کریستالی بر روی یک تراشه الکترود قابل استفاده نیست.      

دستورالعمل های کنترل انسداد کارخانه PCB هدف کنترل مقاومت برای تعیین الزامات کنترل موانع، برای استاندارد کردن روش محاسبه موانع، برای تدوین دستورالعمل های طراحی آزمون موانع COUPON،و اطمینان حاصل شود که محصولات می توانند نیازهای تولید و الزامات مشتری را برآورده کنند.   تعریف کنترل مقاومت تعریف مقاومت در فرکانس معینی، خط انتقال سیگنال دستگاه الکترونیکی، نسبت به یک لایه مرجع،سیگنال فرکانس بالا یا امواج الکترومغناطیسی آن در فرآیند گسترش مقاومت به نام مقاومت مشخصه است، این یک جمع بردار از مقاومت الکتریکی، مقاومت تحرک، مقاومت ظرفیت است.......   طبقه بندی مقاومت در حال حاضر مقاومت مشترک ما به: مقاومت تک پایانی (خط) ، مقاومت فرعی (دینامیک) ، مقاومت مشترک   مقاومت این سه مورد موانع تک سرانه (خط): موانع تک سرانه انگلیسی، به موانع اندازه گیری شده توسط یک خط سیگنال واحد اشاره دارد. مقاومت دیفرانسیل (دینامیک): مقاومت دیفرانسیل انگلیسی، به محرک دیفرانسیل در دو خط انتقال با عرض برابر و فاصله برابر آزمایش شده است. مقاومت همطرح: مقاومت همطرح انگلیسی، refers to the signal line in its surrounding GND / VCC (signal line to its two sides of GND / VCC The impedance tested when the transmission between the GND/VCC (equal distance between the signal line to its two sides GND/VCC).   الزامات کنترل انسداد توسط شرایط زیر تعیین می شوند: هنگامی که سیگنال در هادی PCB منتقل می شود، اگر طول سیم نزدیک به 1/7 از طول موج سیگنال باشد، سیم به یک سیگنال تبدیل می شود تولید PCB، با توجه به الزامات مشتری برای تصمیم گیری در مورد اینکه آیا برای کنترل مانع اگر مشتری نیاز به عرض خط برای انجام کنترل مقاومت داشته باشد، تولید نیاز به کنترل مقاومت عرض خط دارد. سه عنصر تطبیق مقاومت: موانع خروجی (بخش فعال اصلی) ، موانع مشخص (خط سیگنال) و موانع ورودی (بخش منفعل) تطبیق مقاومت (بورد PCB) هنگامی که سیگنال بر روی PCB منتقل می شود، مقاومت مشخصه صفحه PCB باید با مقاومت الکترونیکی اجزای سر و دم مطابقت داشته باشد.هنگامی که مقدار مقاومت از حد مجاز خارج می شود، انرژی سیگنال منتقل شده منعکس می شود، پراکنده می شود، کاهش می یابد یا تأخیر می یابد، که منجر به یک سیگنال ناقص و تحریف سیگنال می شود. عوامل تأثیرگذار بر مقاومت: Er: تابش دی الکتریک، معکوس نسبت به ارزش مقاومت، ثابت دی الکتریک با توجه به "جدول ثابت دی الکتریک ورق" جدید ارائه شده است. H1، H2، H3 و غیره: لایه خط و لایه زمین گیری بین ضخامت رسانه و ارزش مقاومت متناسب است. W1: عرض خط امپدانس؛ W2: عرض خط امپدانس، و امپدانس معکوس متناسب است. ج: زمانی که مس پایین داخلی برای HOZ، W1 = W2 + 0.3mil؛ مس پایین داخلی برای 1OZ، W1 = W2 + 0.5mil؛ زمانی که مس پایین داخلی برای 2OZ W1 = W2 + 1.2mil. ب: هنگامی که مس پایه بیرونی HOZ است، W1=W2+0.8mil؛ هنگامی که مس پایه خارجی 1OZ است، W1=W2+1.2mil؛ هنگامی که مس پایه خارجی 2OZ است، W1=W2+1.6mil. C: W1 عرض خط مقاومت اصلی است. T: ضخامت مس، معکوس نسبت به ارزش مقاومت است.   ج: لایه داخلی ضخامت مس بستر است، HOZ با 15μm محاسبه می شود؛ 1OZ با 30μm محاسبه می شود؛ 2OZ با 65μm محاسبه می شود. ب: لایه بیرونی ضخامت ورق مس + ضخامت پوشش مس است، بسته به مشخصات مس سوراخ، هنگامی که مس پایین HOZ است، مس سوراخ (متوسط 20μm، حداقل 18μm ) ،مس جدول محاسبه شده با 45μm؛ مس سوراخ (متوسط 25μm، حداقل 20μm) ، مس میز محاسبه شده با 50μm؛ مس سوراخ واحد حداقل 25μm، مس میز محاسبه شده با 55μm. ج: هنگامی که مس پایین 1OZ باشد، مس سوراخ (متوسط 20μm، حداقل 18μm) ، مس میز با 55μm محاسبه می شود؛ مس سوراخ (متوسط 25μm، حداقل 20μm) ، مس میز با 60μm محاسبه می شود.یک نقطه واحد مس سوراخ حداقل 25μm، مس میز با 65μm محاسبه می شود. S: فاصله بین خطوط مجاور و خطوط مجاور، متناسب با ارزش مقاومت (اختلاف مقاومت). C1: ضخامت مقاومت پایش بستر، معکوس نسبت به ارزش مقاومت؛ C2: ضخامت مقاومت جوشنده سطح خط، معکوس نسبت به مقدار مقاومت C3: ضخامت بین خطوط، معکوس نسبت به ارزش مقاومت؛ CEr: مقاومت جوش دهنده به ثابت دی الکتریک است و ارزش مقاومت معکوس نسبت به. A: چاپ شده یک بار جوشکاری مقاومت جوهر، ارزش C1 از 30μm، ارزش C2 از 12μm، ارزش C3 از 30μm. ب: دو بار با جوهر ضد جوش چاپ شده، ارزش C1 60μm، ارزش C2 25μm، ارزش C3 60μm. C: CEr: بر اساس 3 محاسبه می شود.4.     محدوده کاربرد:حساب مقاومت دیفرانسیل قبل از جوش با مقاومت بیرونی توضیحات پارامتر. H1: ضخامت دی الکتریک بین لایه بیرونی و VCC/GND W2: عرض سطح خط مقاومت W1: عرض پایین خط مقاومت S1: شکاف خط مانع فرقی Er1: ثابت دی الکتریک لایه دی الکتریک T1: ضخامت مس خطی، از جمله ضخامت مس بستر + ضخامت مس پوشش     دامنه کاربرد:حساب مقاومت دیفرانسیل پس از جوش با مقاومت بیرونی توضیحات پارامتر. H1: ضخامت دی الکتریک بین لایه بیرونی و VCC/GND W2: عرض سطح خط مقاومت W1: عرض پایین خط مقاومت S1: شکاف خط مانع فرقی Er1: ثابت دی الکتریک لایه دی الکتریک T1: ضخامت مس خطی، از جمله ضخامت مس بستر + ضخامت مس پوشش CEr: ثابت دی الکتریک مقاومت C1: ضخامت مقاومت بستر C2: ضخامت مقاومت سطح خط C3: ضخامت مقاومت بین خط های تعادل   طراحی آزمون مقاومت COUPON کوپن مکان اضافه کنید آزمون انسداد COUPON به طور کلی در وسط PNL قرار می گیرد، مجاز به قرار دادن در لبه PNL نیست، مگر در موارد خاص (مانند 1PNL = 1PCS). توجهات طراحی کوپن برای اطمینان از دقت داده های آزمایش مقاومت، طراحی COUPON باید به طور کامل شکل خط داخل صفحه را شبیه سازی کند، اگر خط مقاومت در اطراف صفحه توسط مس محافظت شود.کوپن باید به جای خط محافظت طراحی شود.اگر خط مقاومت در تخته تراز "سنگ" باشد، COUPON نیز باید به عنوان تراز "سنگ" طراحی شود.سپس کوپن نیز باید به عنوان "سنگ" تراز طراحی شود. مشخصات طراحی آزمون مقاومت COUPON موانع یک طرفه (خط): پارامترهای اصلی کوپن تست: A: قطر سوراخ آزمایش 1.20MM (2X / COUPON) ، این اندازه سنج سنج است ب: سوراخ موقعیت آزمون: با تولید 2.0MM (3X / COUPON) متحد شده است، موقعیت تخته گونگ با؛ ج: دو سوراخ آزمایش با فاصله 3.58MM مقاومت دیفرانسیل (دینامیک)   پارامترهای اصلی COUPON آزمون: A: قطر سوراخ آزمایش: 1.20MM (4X / COUPON) ، دو مورد از آنها برای سوراخ سیگنال و دو مورد دیگر برای سوراخ زمین گیری، اندازه ی سُند آزمایش کننده است؛ B:حفره موقعیت آزمایشیC: دو سوراخ فاصله سیگنال: 5.08MM، دو سوراخ فاصله زمین برای: 10.16MM.   طراحی کوپن فاصله بین خط محافظت و خط مقاومت باید بزرگتر از عرض خط مقاومت باشد. طول خط مقاومت به طور کلی در محدوده 6-12 اینچ طراحی شده است. نزدیکترین لایه GND یا POWER از لایه سیگنال مجاور، لایه مرجع زمین برای اندازه گیری مقاومت است. خط محافظت از خط سیگنال اضافه شده بین دو لایه GND و POWER نباید خط سیگنال هر لایه بین لایه GND و POWER را پنهان کند. دو سوراخ سیگنال به خط مقاومت دیفرانسیل منجر می شود و دو سوراخ زمین باید در همان زمان در لایه مرجع به زمین متصل شوند. برای اطمینان از یکنواخت بودن پوشش مس، لازم است که یک PAD یا پوست مس در موقعیت خالی بیرونی صفحه اضافه شود.   مقاومت متقابل متوازی پارامترهای اصلی آزمون COUPON: همان مقاومت دیفرانسیل نوع مقاومت متضاد کوپلانار: لایه مرجع و خط مقاومت در همان سطح، یعنی خط مقاومت توسط GND / VCC اطراف احاطه شده است، GND / VCC اطراف سطح مرجع است.حالت محاسبه نرم افزار POLAR، ببینید 4.5.3.84.5.3.94.5.3.12. لایه مرجع GND / VCC در همان سطح و لایه GND / VCC در مجاور لایه سیگنال است.و GND/VCC اطراف لایه مرجع است).  

بازرسی PCB Copper Plating هدف پوشش مس   قرار دادن یک لایه نازک از مس بر روی کل صفحه مدار چاپی (به خصوص بر روی دیوار سوراخ) برای پوشش سوراخ بعدی، برای ساخت سوراخ فلزی (با مس در داخل برای هدایت) ،و به رسانایی بین لایه ها دست پیدا کنید..   در مورد فرعی فرایندهای پوشش مس، معمولاً سه روش وجود دارد: درمان پیشپوشاندن (پاشیدن تخته) قبل از پوشش مس،صفحه PCB چینبرای از بین بردن چروک ها، خراش ها و گرد و غبار از سطح و داخل سوراخ ها خرد می شود.     پوشش مس   با استفاده از خود مواد صفحه برای کاتالیزه کردن واکنش اکسیداسیون-کاهش، یک لایه نازک از مس بر روی سوراخ ها و سطح صفحه مدار چاپی قرار می گیرد.به عنوان یک سرب رسانا برای پوشش بعدی برای دستیابی به فلزات سوراخ عمل می کند.   آزمایش سطح نور پس زمینه   با ساخت بخش های دیواری سوراخ و مشاهده آنها با میکروسکوپ فلزی، پوشش مس سپرده شده بر روی دیوارهای سوراخ تأیید می شود.سطح روشنایی پس زمینه به طور کلی به 10 سطح تقسیم می شودهرچه سطح بالاتر باشد، پوشش مس مستقر در دیواره های سوراخ بهتر است. استاندارد صنعت معمولا ≥8.5 سطح است.)     هدف از اینصفحه مس PCBبا این حال، از آنجا که این بازرسی بسیار مهم است،اغلب از خط تولید جدا شده و به عنوان یکی از وظایف روزانه در آزمایشگاه ذکر شده است.بنابراین، اگر متوجه شوید که برخی از تولید کنندگان PCB ایستگاه های بازرسی مربوطه را در اطراف خطوط پوشش مس خود ندارند، تعجب نکنید. این احتمالا در آزمایشگاه انجام می شود.   علاوه بر این، پوشش مس تنها فرآیندی نیست که می تواند به عنوان یک آماده سازی برای پوشش استفاده شود. سیاه چاله و ماسک سیاه نیز می تواند استفاده شود.      

تکنولوژی LDI راه حل برای PCB با چگالی بالا است با پیشرفت فناوری ادغام و مونتاژ بالا (به ویژه بسته بندی در مقیاس تراشه / μ-BGA) از اجزای الکترونیکی (گروه ها).و محصولات الکترونیکی کوچکتوسعه و پیشرفتکه نیاز به PCB به سرعت در جهت چگالی بسیار بالا توسعه می یابددر دوره های فعلی و آینده، علاوه بر ادامه استفاده از توسعه میکرو سوراخ (لیزر) ،مهم است که مشکل "گسستگی بسیار بالا" در PCB ها حل شود.. کنترل دقت، موقعیت و تراز بین لایه های سیم. تکنولوژی سنتی "انتقال تصویر عکاسی"،نزدیک به "حد تولید" است و سخت است که نیازهای PCB های بسیار با چگالی بالا را برآورده کند., and the use of laser direct imaging (LDI) is the goal to solve the problem of "very high density (referring to occasions where L/S ≤ 30 µm)" fine wires and interlayer alignment in PCBs before and in the future the main method of the problem.   1چالش گرافیک های بسیار با چگالی بالا الزاماتPCB های دارای تراکم بالادر اصل عمدتا از IC و دیگر اجزای (اقسام) یکپارچه سازی و جنگ تکنولوژی تولید PCB است. (1) چالش درجه ادغام IC و سایر اجزای آن. ما باید به وضوح ببینیم که ظرافت، موقعیت و میکرو پوروسیتی سیم PCB بسیار عقب از الزامات توسعه یکپارچه سازی IC است که در جدول 1 نشان داده شده است. جدول 1 سال عرض مدار یکپارچه /μm عرض خط PCB /μm نسبت 1970 3 300 1:100 2000 0.18 100 تا 30 1۵۶۰170 2010 0.05 10 تا 25 1-دوازده تا500 2011 0.02 4 تا 10 1-دوازده تا500 توجه: اندازه سوراخ نیز با سیم نازک کاهش می یابد، که به طور کلی 2 ~ 3 برابر عرض سیم است. عرض سیم فعلی و آینده (L/S، واحد -μm) جهت: 100/100→75/75→50/50→30/3→20/20→10/10 یا کمتر. میکروپور مربوطه (φ، واحد μm):300→200→100→80→50→30، یا کوچکتر. همانطور که از بالا مشاهده می شود،تراکم PCB بالا بسیار عقب از ادغام IC استبزرگ ترین چالش برای شرکت های PCB در حال حاضر و در آینده این است که چگونه به تولید "بسیار چگالی بالا" راهنمای تصفیه شده مشکلات خط، موقعیت و microporousity. (2) چالش های تکنولوژی تولید PCB. ما باید بیشتر ببینیم؛ تکنولوژی و فرآیند تولید PCB سنتی نمی تواند با توسعه PCB "گسستگی بسیار بالا" سازگار شود. ۱) فرآیند انتقال گرافیک منفی های عکاسی سنتی طولانی است، همانطور که در جدول 2 نشان داده شده است. جدول 2 فرایندهایی که توسط دو روش تبدیل گرافیک مورد نیاز است انتقال گرافیک منفی های سنتی انتقال گرافیک برای تکنولوژی LDI CAD/CAM: طراحی PCB CAD/CAM: طراحی PCB تبدیل وکتور/راستر، ماشین رنگ آمیزی تبدیل وکتور/راستر، دستگاه لیزر فیلمی منفی برای تصویربرداری رنگ آمیزی، ماشین رنگ آمیزی / توسعه منفی، توسعه دهنده / ثبات منفی، کنترل دمای و رطوبت / بازرسی منفی، نقص ها و بررسی ابعاد / سوراخهای منفی (جفت های موقعیت دهی) / حفظ منفی، بازرسی (عيب ها و ابعاد) / نورپردازی (لامیناتور یا پوشش) نورپردازی (لامیناتور یا پوشش) قرار گرفتن در معرض نور UV (ماشین قرار گرفتن در معرض نور) تصویربرداری اسکن لیزر توسعه (مطور) توسعه (مطور)   2 انتقال گرافیک منفی های عکاسی سنتی انحراف بزرگی دارد. با توجه به انحراف موقعیت انتقال گرافیک عکس منفی سنتی، دمای و رطوبت عکس منفی (خزنه و استفاده) و ضخامت عکس.انحراف اندازه ناشی از "شکاف" نور به دلیل درجه بالا بالاتر از ± 25 μm است، که انتقال الگوی عکس منفی های سنتی را تعیین می کند.عمده فروشی PCBمحصولات با سیم های نازک L/S ≤30 μm و موقعیت و تراز بین لایه ها با تکنولوژی فرآیند انتقال.   نقش تصویربرداری مستقیم لیزر (LDI) 2.1 معایب اصلی تکنولوژی تولید PCB سنتی   (1) انحراف موقعیت و کنترل نمی تواند الزامات چگالی بسیار بالا را برآورده کند. در روش انتقال الگو با استفاده از نوردهی فیلم عکاسی، انحراف موضعی الگو شکل گرفته عمدتا از فیلم عکاسی است.تغییرات دمای و رطوبت و خطاهای تراز فیلموقتی تولید، حفظ و استفاده از منفی های عکاسی تحت کنترل دقیق دمای و رطوبت باشد،خطای اندازه اصلی توسط انحراف مکانیکی موقعیت تعیین می شودما می دانیم که بالاترین دقت موقعیت مکانیکی ±25 μm با تکرار ±12.5 μm است. اگر ما می خواهیم نمودار چند لایه PCB را با سیم L / S = 50 μm و φ100 μm تولید کنیم.تولید محصولات با نرخ عبور بالا فقط به دلیل انحراف ابعاد موقعیت مکانیکی دشوار است.، نه تنها وجود بسیاری از عوامل دیگر (ضخامت فیلم عکاسی و دمای و رطوبت، بستر، لایه بندی، مقاومت ضخامت و ویژگی های منبع نور و روشنایی و غیره).مهمتر از همه، انحراف ابعاد این موقعیت مکانیکی "غیر قابل جبران" است زیرا نامنظم است. موارد فوق نشان می دهد که زمانی که L/S PCB ≤50 μm باشد، به استفاده از روش انتقال الگوی قرار گرفتن در معرض فیلم عکاسی برای تولید ادامه دهید.این غیر واقعی است برای تولید "بسیار چگالی بالا" صفحه PCB به دلیل آن را با انحراف ابعاد مانند موقعیت مکانیکی و عوامل دیگر "حد تولید"! (2) چرخه پردازش محصول طولانی است. به دلیل روش انتقال الگوی قرار گرفتن در معرض عکس منفی برای تولید صفحه های PCB "حتی با تراکم بالا"، نام فرآیند طولانی است.بیش از ۶۰٪ از فرآیند (نگاه کنید به جدول ۲). (3) هزینه های تولید بالا. به دلیل روش انتقال الگوی نوردهی عکس منفی، نه تنها مراحل پردازش زیادی و چرخه تولید طولانی مورد نیاز است، بنابراین مدیریت و عملیات چند نفره بیشتر،اما همچنین تعداد زیادی عکس منفی (فیلم نمک نقره و فیلم اکسیداسیون سنگین) برای جمع آوری و سایر مواد کمکی و محصولات مواد شیمیایی، و غیره، آمار داده ها، برای شرکت های PCB متوسط. The photo negatives and re-exposure films consumed within one year are enough to buy LDI equipment for production or put into LDI technology production could recover the investment cost of LDI equipment within one year، و این با استفاده از فناوری LDI برای ارائه مزایای کیفیت بالا محصول (درجه واجد شرایط) محاسبه نشده است! 2.2 مزیت های اصلی تصویربرداری مستقیم لیزر (LDI) از آنجا که فناوری LDI گروهی از پرتو های لیزری است که مستقیماً بر روی مقاومت تصویر گرفته می شود، سپس توسعه داده می شود و حک شده است. بنابراین، این یک سری مزایا دارد. (1) درجه موقعیت بسیار بالا است. پس از قطعه کار (کارت در فرآیند) ثابت است، موقعیت لیزر و پرتوی لیزر عمودی اسکن می تواند اطمینان حاصل کند که موقعیت گرافیکی (معایب) در حدود ±5 μm است، که به طور قابل توجهی دقت موقعیت گراف خط را بهبود می بخشد،که یک روش انتقال الگوی سنتی (فیلم عکاسی) است نمی تواند به دست آید.، برای تولید PCB با تراکم بالا (به ویژه L / S ≤ 50μmmφ≤ 100 μm) (به ویژه تراز بین لایه های تخته های چند لایه "بسیار زیاد" و غیره)) بدون شک تضمین کیفیت محصول و بهبود نرخ صلاحیت محصول مهم است. (2) پردازش کاهش می یابد و چرخه کوتاه است. استفاده از تکنولوژی LDI نه تنها می تواند کیفیت، مقدار و میزان صلاحیت تولید تخته های چند لایه ای "سفتی بسیار بالا" را بهبود بخشد،و روند فرآوری محصول را به طور قابل توجهی کوتاه می کند. مانند انتقال الگوی در تولید (تشکیل سیم های لایه داخلی). هنگامی که در لایه ای که مقاومت را تشکیل می دهد (بورد در حال پیشرفت) ، تنها چهار مرحله مورد نیاز است (تحویل داده های CAD / CAM،اسکن لیزر، توسعه و حکاکی) در حالی که روش فیلم عکاسی سنتی. حداقل هشت مرحله. به نظر می رسد که فرآیند ماشینکاری حداقل نصف شده است!     (3) صرفه جویی در هزینه های تولید. استفاده از تکنولوژی LDI نه تنها می تواند از استفاده از فوتوپلوترهای لیزری، توسعه خودکار منفی های عکاسی، ثابت کردن ماشین، ماشین توسعه فیلم دیازو،دستگاه سوراخ و موقعیت دادن سوراخ، اندازه و ابزار اندازه گیری / بازرسی نقص، و ذخیره سازی و نگهداری تعداد زیادی از تجهیزات و امکانات منفی عکاسی، و مهمتر از همه،از استفاده از تعداد زیادی از عکس های منفی اجتناب کنید، فیلم های دیازو، کنترل دقیق دمای و رطوبت هزینه مواد، انرژی و کارکنان مربوطه مدیریت و نگهداری به طور قابل توجهی کاهش می یابد.      

مقدمه به مواد زیربنای PCB PCB پوشیده از مس به طور عمده سه نقش در کل صفحه مدار چاپی دارد: هدایت، عایق و پشتیبانی.   روش طبقه بندی PCB های مس پوشانده شده بر اساس سفتی تخته، آن را به PCB های جامد مس پوشانده شده و PCB های انعطاف پذیر مس پوشانده شده تقسیم می کند. با توجه به مواد مختلف تقویت کننده، آن را به چهار دسته تقسیم می شود: مبتنی بر کاغذ، مبتنی بر پارچه شیشه ای، مبتنی بر کامپوزیت (سری CEM، و غیره) و مبتنی بر مواد خاص (سرامیک،بر اساس فلز، و غیره). با توجه به چسب رزینی که در تخته استفاده می شود، به زیر تقسیم می شود: (1) کارت بر اساس کاغذ: رزین فینولیک XPC، XXXPC، FR-1, FR-2, کارت رزین اپوکسی FR-3, رزین پلی استر و غیره   (2) کارتهای شیشه ای: رزین اپوکسی (FR-4، FR-5 board) ، رزین پلی ییمید PI، رزین پلی تترافلوئورو اتیلن (PTFE type) ، رزین بیسمالیمید تریازین (BT) ، رزین پلی فنیلن اکسید (PPO) ، رزین پلی دیفنیل اتر (PPE)رزین چرب استیرین مالایمید (MS)، رزین پلی کربنات، رزین پلیولفین و غیره با توجه به عملکرد ضد شعله PCB های مس، می توان آنها را به دو نوع تقسیم کرد: نوع ضد شعله (UL94-VO، V1) و نوع غیر ضد شعله (UL94-HB).   واردات مواد اولیه اصلی PCB های مس با توجه به روش تولید ورق مس، می توان آن را به ورق مس رول (طبقه W) و ورق مس الکترولیتی (طبقه E) تقسیم کرد ورق مس رولد با رول کردن مکرر صفحه مس ساخته می شود و انعطاف پذیری و ماژول انعطاف پذیری آن بیشتر از ورق مس الکترولیتی است.9٪) بالاتر از فلز مس الکترولیتی است (99٪).8٪) ، در سطح آن صاف تر از ورق مس الکترولیتی است که باعث انتقال سریع سیگنال های الکتریکی می شود.ورق مس رول شده در بستر انتقال فرکانس بالا و سرعت بالا استفاده می شود، PCB های خط باریک و حتی در بستر PCB تجهیزات صوتی، که می تواند اثر کیفیت صدا را بهبود بخشد.همچنین برای کاهش ضریب انبساط حرارتی (TCE) صفحه های مداری چند لایه ای با خط نازک و لایه بالا از "بورد ساندویچ فلزی" استفاده می شود. ورق مس الکترولیتیک به طور مداوم توسط یک ماشین الکترولیتیک خاص (همچنین به عنوان یک ماشین پوشش نامیده می شود) بر روی کاتود استوانه ای مس تولید می شود. محصول اولیه به عنوان ورق خام نامیده می شود.بعد از درمان سطح، از جمله درمان لایه خشکی، درمان لایه مقاوم در برابر گرما (فایل مس مورد استفاده در PCB های مس پوشش داده شده بر اساس کاغذ نیازی به این درمان ندارد) و درمان پاسیویشن. ورق مس با ضخامت 17.5 میلی متر (0.5OZ) یا کمتر به نام ورق مس فوق نازک (UTF) نامیده می شود. برای تولید زیر 12 میلی متر ضخامت، باید از یک "حامل" استفاده شود. ورق آلومینیوم (0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 ′′ 0.05 0 mm) یا ورق مس (حدود 0 mm).05mm) به طور عمده به عنوان حامل برای UTE 9mm و 5mm ضخیم تولید شده در حال حاضر استفاده می شود.   پارچه فیبر شیشه ای از فیبر شیشه ای آلومینیوم بوروسیلیکات (E) ، D یا Q نوع (معادل دی الکتریک پایین) ، نوع S (مقاومت مکانیکی بالا) ، نوع H (معادل دی الکتریک بالا) ساخته شده است.و اکثریت قریب به اتفاق PCB های مس پوشیده از نوع E استفاده می کنند. بافت ساده برای پارچه شیشه ای استفاده می شود، که دارای مزایای مقاومت کششی بالا، ثبات ابعاد خوب و وزن و ضخامت یکنواخت است. عناصر عملکردی اساسی پارچه شیشه ای را مشخص می کنند، از جمله انواع رشته های رشته و رشته های رشته، تراکم پارچه (شمار رشته های رشته و رشته) ، ضخامت، وزن در واحد مساحت، عرض،و مقاومت کششی (مقاومت کششی). ماده ی تقویت کننده ی اصلی PCB های پوشش داده شده با مس مبتنی بر کاغذ، کاغذ فیبر است.که به پالپ فیبر پنبه ای (از فیبر کوتاه پنبه ساخته شده) و پالپ فیبر چوبی (به پالپ برگ گسترده و پالپ شن) تقسیم می شودشاخص های عملکرد اصلی آن شامل یکسانی وزن کاغذ (به طور کلی به عنوان 125g / m2 یا 135g / m2 انتخاب می شود) ، تراکم، جذب آب، مقاومت کششی، محتوای خاکستری، رطوبت و غیره است.   ویژگی های اصلی و کاربردهای PCB های انعطاف پذیر پر از مس ویژگی های مورد نیاز مثال استفاده اصلی نازکی و انعطاف پذیری بالا FDD، HDD، سنسورهای CD، DVD چند لایه کامپیوترهای شخصی، کامپیوترها، دوربین ها، تجهیزات ارتباطی مدارهای خط باریک چاپگرها، LCD ها مقاومت حرارت بالا محصولات الکترونیکی خودرو نصب و مینیاتوریزاسیون با تراکم بالا دوربین ویژگی های الکتریکی (کنترل مقاومت) کامپیوترهای شخصی، دستگاه های ارتباطی   بر اساس طبقه بندی لایه فیلم عایق کننده (همچنین به عنوان بستر دی الکتریک شناخته می شود) ، لایه های چسبیده مس انعطاف پذیر را می توان به لایه های چسبیده مس انعطاف پذیر از فیلم پلی استر تقسیم کرد.لایه های انعطاف پذیر مس پوشانده شده از فیلم پلی آمید و لایه های انعطاف پذیر مس پوشانده از فیلم فلورو کاربن اتیلن یا کاغذ پولی آمید خوشمزه. CCL. طبق عملکرد طبقه بندی شده، لایه های لاستیکی لاستیک مس ضد شعله و غیر ضد شعله وجود دارد. بر اساس طبقه بندی روش فرآیند تولید،روش دو لایه و روش سه لایه وجود دارد. تخته سه لایه ای از یک لایه فیلم عایق ، یک لایه چسب (سطح چسب) و یک لایه ورق مس تشکیل شده است.صفحه روش دو لایه فقط دارای یک لایه فیلم عایق و یک لایه ورق مس استسه فرآیند تولید وجود دارد: لایه فیلم عایق از لایه رزین پلی آمید گرم گیر و لایه رزین پلی آمید ترموپلاستیک تشکیل شده است. لایه ای از فلز مانع (فلم مانع) ابتدا بر روی لایه فیلم عایق پوشانده می شود و سپس مس برای تشکیل یک لایه رسانا الکتروپلاستی می شود. تکنولوژی اسپتر کردن خلاء یا تکنولوژی رسوب تبخیر پذیرفته می شود، یعنی مس در خلاء تبخیر می شود و سپس مس تبخیر شده بر روی لایه فیلم عایق قرار می گیرد.روش دو لایه مقاومت بیشتر در برابر رطوبت و ثبات ابعاد در جهت Z نسبت به روش سه لایه دارد.   مشکلاتی که باید در هنگام نگهداری لایه های مدفوع مس به آنها توجه شود لایه های مس پوشیده باید در مکان های کم دمایی و رطوبت ذخیره شوند: دمای زیر 25°C و دمای نسبی زیر 65٪ است. از نور مستقیم خورشید روی تخته اجتناب کنید. هنگامی که کارت ذخیره می شود، نباید در حالت شیب دار نگهداری شود و مواد بسته بندی آن نباید قبل از موعد برای افشای آن برداشته شود. هنگام دست زدن و دست زدن به لایه های مس، دستکش های نرم و تمیز باید پوشیده شود. هنگام برداشتن و دست زدن به تخته ها، لازم است که از گوشه های تخته جلوگیری شود تا سطح ورق مس دیگر تخته ها را خراش دهد و باعث ضربه و خراش شود.    

عوامل تاثیرگذار بر فرآیند پوشش و پر کردن PCB پارامترهای تاثیر فیزیکی تولید مدار چاپی   پارامترهای فیزیکی که باید مورد مطالعه قرار گیرند شامل نوع آنود، فاصله آنود-کاتود، تراکم جریان، تحریک، درجه حرارت، تنظیم کننده و شکل موج است.   نوع آنود   در مورد نوع آنود صحبت می کنیم، این چیزی جز یک آنود محلول و یک آنود غیر محلول نیست. آنود های محلول معمولا از کره های مس حاوی فسفر ساخته می شوند، که به راحتی گل آنود تولید می کنند،محلول پوشش را آلوده می کندآنود های غیرقابل حل، همچنین به عنوان آنود های بی اثر شناخته می شوند، به طور کلی از شبکه تیتانیوم پوشانده شده با ترکیبی از اکسید تانتالوم و زرکونیوم ساخته شده اند.آنود های محلول ناپذیری ثبات خوبی دارند، نیاز به نگهداری آنود ندارند، گل آنود تولید نمی کنند و برای هر دو پوشش پالس و DC مناسب هستند. با این حال، مصرف مواد افزودنی نسبتا بالا است.   فاصله بین آنود و کاتود   فاصله بین کاتود و آنود در فرآیند پر کردن الکترواستاتخدمات تولید PCBاین قانون بسیار مهم است و در طراحی برای انواع مختلف تجهیزات متفاوت است. با این حال، باید توجه داشته باشید که مهم نیست که چگونه طراحی شده است، نباید قانون فارادی را نقض کند.   مخلوط کردن صفحه های مداری سفارشی   انواع زیادی از تحریک وجود دارد، از جمله نوسان مکانیکی، لرزش الکتریکی، لرزش هوا، تحریک هوا و جریان جت (آموزنده).   برای پر کردن الکتروپلاستی، طراحی جریان جت به طور کلی بر اساس پیکربندی مخازن مس سنتی ترجیح داده می شود. با این حال، عواملی مانند استفاده از اسپری پایین یا اسپری جانبی،چگونه لوله های اسپری و لوله های تحریک هوا را در مخزن قرار دهید، سرعت جریان ساعتی اسپری، فاصله بین لوله اسپری و کاتود،و اینکه آیا اسپری در مقابل یا پشت آنود است (برای اسپری جانبی) همه باید در طراحی مخزن مس در نظر گرفته شودعلاوه بر این، راه ایده آل این است که هر لوله اسپری را به یک دستگاه اندازه گیری جریان متصل کنید تا میزان جریان را کنترل کنید.بنابراین کنترل دما نیز بسیار مهم است..   تراکم و دمای جریان   چگالی جریان پایین و دمای پایین می تواند سرعت رسوب سطح مس را کاهش دهد در حالی که Cu2 + و یک روشن کننده کافی را به سوراخ ارائه می دهد.ظرفیت پر کردن می تواند افزایش یابد، اما کارایی پوشش نیز کاهش می یابد.   اصلاح کننده در فرآیند صفحه مدار چاپی سفارشی   تنظیم کننده یک بخش مهم از فرآیند الکترواستات است. در حال حاضر، تحقیقات در مورد پر کردن الکترواستات عمدتاً محدود به الکترواستات تمام پانل است.اگر پر کردن گرافیک الکتروپلاستی در نظر گرفته شوددر این زمان، دقت خروجی ریست کننده بسیار مورد نیاز است.   انتخاب دقت خروجی صاف کننده باید با توجه به خطوط محصول و اندازه سوراخ تعیین شود.هرچه دقت مورد نیاز برای تنظیم کننده بالاتر باشدبه طور کلی، یک صاف کننده با دقت خروجی در حدود 5٪ مناسب است. انتخاب یک صاف کننده با دقت بیش از حد بالا باعث افزایش سرمایه گذاری تجهیزات می شود.انتخاب سیم کشی کابل خروجی برای راست کننده باید ابتدا در نزدیکی تانک پوشش قرار داده شود تا طول کابل خروجی و زمان افزایش جریان پالس را کاهش دهد. انتخاب ناحیه برش قطری کابل باید بر اساس ظرفیت حمل جریان 2.5A / mm2 باشد.یا افت ولتاژ مدار خیلی بالاست، جریان انتقال ممکن است به مقدار فعلی تولید مورد نیاز نرسد.   برای مخازن با عرض بیشتر از 1.6 متر، باید یک منبع تغذیه دو طرفه در نظر گرفته شود و طول کابل های دو طرفه باید برابر باشد.این می تواند اطمینان حاصل شود که خطای فعلی در هر دو طرف در محدوده خاصی کنترل می شودهر فلای بیک پین مخزن پوشش باید به یک راستگر در هر دو طرف متصل شود، به طوری که جریان در هر دو طرف از بخش می تواند به طور جداگانه تنظیم شود.       شکل موج   در حال حاضر، دو نوع پر کردن الکتروپلاستی از نظر شکل موج وجود دارد، الکتروپلاستی پالس و الکتروپلاستی جریان مستقیم (DC).هر دو روش پر کردن الکتروپلاستی توسط محققان مورد مطالعه قرار گرفته است. پر کردن الکتروپلاستی DC از تنظیم کننده های سنتی استفاده می کند که کار آسان است اما برای تخته های ضخیم تر بی فایده است. پر کردن الکتروپلاستی پالس از تنظیم کننده های PPR استفاده می کند.که کار آن پیچیده تر است اما قابلیت پردازش قوی تری برای تخته های ضخیم تر دارد.   تاثیر سوبسترات   تاثیر بستر بر پر کردن الکترواستات نمی تواند نادیده گرفته شود. به طور کلی، عواملی مانند مواد لایه دی الکتریک، شکل سوراخ، نسبت ضخامت به قطر،و لایه پوشش شیمیایی مس.   مواد لایه دی الکتریک   مواد لایه دی الکتریک بر روی پر کردن تاثیر می گذارد. مواد تقویت نشده شیشه ای آسان تر از مواد تقویت شده شیشه ای پر می شوند.قابل توجه است که نمایان شدن فیبر شیشه ای در سوراخ تاثیر منفی بر پوشش شیمیایی مس دارددر این مورد، دشواری در پر کردن الکتروپلاستی در بهبود چسبندگی لایه دانه نه در خود فرآیند پر کردن است.   در واقع، پر کردن الکتروپلاستی روی زیربناهای تقویت شده با فیبر شیشه ای در تولید عملی اعمال شده است.     نسبت ضخامت به قطر   در حال حاضر، هم تولید کنندگان و هم توسعه دهندگان اهمیت زیادی به تکنولوژی پر کردن سوراخ های مختلف شکل و اندازه می دهند.ظرفیت پر کردن به شدت تحت تاثیر نسبت ضخامت به قطر سوراخ استبه طور نسبی، سیستم DC بیشتر در تجارت استفاده می شود. در تولید، محدوده اندازه سوراخ ها باریک تر خواهد بود، به طور کلی با قطر 80μm ~ 120μm و عمق 40μm ~ 80μm،و نسبت ضخامت به قطر بیش از 1 نیست:1.   لایه پوشش شیمیایی مس   ضخامت، یکنواختگی و زمان قرار دادن ماده شیمیاییصفحه مس PCBلایه ای که تمام آنها بر عملکرد پر کردن تاثیر می گذارند. اثر پر کردن ضعیف است اگر لایه پر کردن مس شیمیایی خیلی نازک یا نابرابر باشد. به طور کلیتوصیه می شود زمانی که ضخامت مس شیمیایی > 0 باشد، پر کردن انجام شود..3μm. علاوه بر این، اکسیداسیون مس شیمیایی نیز تاثیر منفی بر اثر پر کردن دارد.      

سوراخ های واسطه، که به عنوان سوراخ های واسطه نیز شناخته می شوند، در اتصال بخش های مختلف یک صفحه مدار نقش دارند. با توسعه صنعت الکترونیک،PCB ها همچنین با الزامات بیشتری برای فرآیندهای تولید و تکنولوژی نصب سطح مواجه هستنداستفاده از تکنولوژی پر کردن سوراخ برای برآورده کردن این الزامات ضروری است.     آیا حفره ی PCB نیاز به حفره ی پلاگین دارد؟   سوراخ های ویا نقش اتصال و هدایت خطوط را بازی می کنند. توسعه صنعت الکترونیک همچنین توسعه PCB را ترویج می کند،و همچنین الزامات بالاتری را برای تکنولوژی تولید صفحه چاپی و تکنولوژی نصب سطح مطرح می کندفرآیند وصل کردن سوراخ از طریق راه به وجود آمد و الزامات زیر باید همزمان برآورده شوند:   تنها به اندازه کافی مس در سوراخ از طریق وجود دارد، و ماسک جوش می تواند بسته شود یا نه؛ باید سرب قلع در سوراخ از طریق وجود داشته باشد، با نیاز به ضخامت خاص (4 میکران) ، و نباید هیچ جوهر مقاوم به جوش وارد سوراخ شود، که باعث می شود دانه های قلع در سوراخ پنهان شوند. سوراخ های از طریق باید سوراخ های پلاگین جوهر مقاوم به جوش داشته باشند، نامرئی باشند و نباید حلقه های قلع، دانه های قلع و سطح داشته باشند.   با توسعه محصولات الکترونیکی در جهت "خفیف، نازک، کوتاه و کوچک"، PCB ها نیز به سمت تراکم بالا و دشواری بالا در حال توسعه هستند،بنابراین تعداد زیادی از SMT و BGA PCB وجود دارد، و مشتریان نیاز به سوراخ های پلاگین هنگام نصب قطعات دارند.   جلوگیری از مدار کوتاه ناشی از قلع نفوذ از طریق سطح جزء از طریق سوراخ از طریق زمانی که PCB بیش از موج جوش است؛ به خصوص زمانی که ما سوراخ از طریق بر روی پد BGA قرار می دهد،ما بايد اول سوراخ پلاگ رو درست کنيم و بعدش رو با طلايي پوشش بديم تا آسان تر بشه. از باقیمانده جریان در سوراخ های واسطه اجتناب کنید. پس از اتمام نصب سطح و مونتاژ قطعات کارخانه الکترونیک، PCB باید با جاروبرقی جاروبرقی شود تا فشار منفی بر روی دستگاه آزمایش ایجاد شود. جلوگیری از جریان خمیر خمیر بر روی سطح به سوراخ برای ایجاد خمیر غلط و تأثیر بر قرار دادن جلوگیری از گلوله های لاستیکی از بیرون پریدن در طول جوش موج، باعث شارژ می شود.   تحقق تکنولوژی پلاگین سوراخ رسانا   برای تخته های نصب سطحی، به ویژه نصب BGA و IC، سوراخ پلاگین سوراخ باید صاف باشد، با یک ضربه بیشتر یا کمتر از 1 میلی متر و نباید قلع قرمز در لبه سوراخ وجود داشته باشد.سنگ های قلع در سوراخ پنهان شده اند، به منظور دستیابی به رضایت مشتری با توجه به الزامات الزامات، از طریق سوراخ پلگ سوراخ تکنولوژی می تواند به عنوان متنوع توصیف شود، جریان فرآیند بسیار طولانی است،و کنترل فرآیند دشوار استاغلب مشکلاتی مانند از دست دادن روغن در طول سطح بندی هوا گرم و آزمایش مقاومت جوش روغن سبز وجود دارد؛ انفجار روغن پس از خشک شدن.   در حال حاضر، با توجه به شرایط تولید واقعی، ما را به طور خلاصه فرآیندهای مختلف پلاگین PCB، و برخی از مقایسه و توضیح در مورد فرآیند و مزایا و معایب:توجه: اصل کار سطح بندی هوا گرم این است که از هوا گرم برای حذف جوش اضافی در سطح صفحه مدار چاپی و در سوراخ ها استفاده شود.آن را یکی از روش های درمان سطح از صفحه های مدار چاپی.   فرآیند سوراخ کردن پلگ پس از صاف کردن هوا گرم   جریان فرآیند این است: ماسک جوشنده سطح صفحه → HAL → سوراخ پلاگین → سفت شدن. فرآیند سوراخ بدون پلاگین برای تولید استفاده می شود،و صفحه نمایش ورق آلومینیوم یا صفحه نمایش مسدود کننده جوهر برای تکمیل سوراخ های پلگ سوراخ های تمام قلعه های مورد نیاز مشتری پس از صاف کردن هوا گرم استفاده می شود. جوهر پلاگین می تواند جوهر حساس به نور یا جوهر ترموستات باشد. در مورد اطمینان از رنگ یکسان فیلم مرطوب، جوهر پلاگین از همان جوهر سطح کارت استفاده می کند.این فرآیند می تواند اطمینان حاصل شود که سوراخ از طریق روغن پس از هوا گرم برابر نمی ریختاین کار باعث می شود که روی صفحه صفحه ی صفحه ی کاربری، رنگ های ضد سرگیجه به راحتی آلوده شوند و سطح صفحه ی کاربری را نابرابر کنند.خیلی از مشتریان این روش رو قبول نمیکنن.   فرآیند سوراخ پلگ جلو برای صاف کردن هوا گرم   استفاده از ورق های آلومینیومی برای بستن سوراخ ها، جامد کردن و خرد کردن تخته برای انتقال گرافیک   این فرآیند از یک ماشین حفاری CNC برای حفاری ورق آلومینیومی استفاده می کند که باید برای ساخت یک صفحه وصل شود، و سپس سوراخ را برای اطمینان از اینکه سوراخ از طریق پر شده است.جوهر پلاگین نیز می تواند جوهر ترموستات باشد، که باید سختی بالایی داشته باشد. ، انقباض رزین کمی تغییر می کند و نیروی اتصال با دیواره سوراخ خوب است. جریان فرآیند این است:پیش پردازش → سوراخ پلاگین → صفحه آسیاب → انتقال گرافیکی → حک کردن → ماسک جوش در سطح صفحه. این روش می تواند اطمینان حاصل شود که سوراخ پلگ سوراخ صاف است، و سطح هوا گرم باعث نمی شود مشکلات کیفیت مانند انفجار روغن و سقوط روغن در لبه سوراخ. با این حال،این فرآیند نیاز به مس ضخیم تر برای ساخت ضخامت مس از دیوار سوراخ برآورده است استاندارد مشتری، بنابراین الزامات پوشش مس روی کل صفحه بسیار بالا هستند و عملکرد ماشین خرد نیز بسیار بالا است،تا اطمینان حاصل شود که رزین روی سطح مس به طور کامل از بین می رود، و سطح مس تمیز و بدون آلودگی است. بسیاری از کارخانه های PCB فرآیند ضخامت مس دائمی ندارند و عملکرد تجهیزات نمی تواند الزامات را برآورده کند،در نتیجه این فرآیند در کارخانه های PCB استفاده نمی شود..   پس از پلگ کردن سوراخ با ورق آلومینیوم، به طور مستقیم صفحه نمایش ماسک سولدر بر روی سطح تخته   در این فرآیند از یک ماشین حفاری CNC برای حفاری ورق آلومینیومی استفاده می شود که باید برای ساخت یک صفحه نمایش وصل شود، آن را روی دستگاه چاپ صفحه نمایش برای وصل کردن نصب کنید،و آن را برای بیش از 30 دقیقه پس از اتمام وصل کردن متوقف کنید. استفاده از یک صفحه نمایش 36T به طور مستقیم صفحه نمایش جوش بر روی تخته. جریان فرآیند است:قبل از درمان - بسته بندی - چاپ صفحه ابریشم - پیش پخت - قرار گرفتن در معرض - توسعه - سفت شدن این فرآیند می تواند اطمینان حاصل شود که روغن در پوشش سوراخ از طریق خوب است، سوراخ پلاگین صاف است، رنگ فیلم مرطوب سازگار است، و پس از هوا گرم سطح آن می تواند اطمینان حاصل شود که سوراخ از طریق با قلع پر نمی شود، و هیچ دانه قلع در سوراخ پنهان شده است،اما این آسان است که باعث می شود جوهر در سوراخ به روی پد پس از درمان، که منجر به سولدر شدن ضعیف می شود؛ پس از صاف کردن هوا گرم، لبه سوراخ از طریق فوم می شود و روغن حذف می شود. این فرآیند پذیرفته می شود.و مهندسان فرآیند باید فرآیندهای خاص و پارامترها را برای اطمینان از کیفیت سوراخ های پلاگین اتخاذ کنند.   سوراخ پلاگین آلومینیوم، توسعه، پیش از درمان و آسیاب صفحه، سپس انجام ماسک زدن جوش بر روی سطح صفحه   استفاده از یک ماشین حفاری CNC برای حفاری ورق آلومینیوم که نیاز به سوراخ پلاگ برای ساخت یک صفحه نمایش، آن را در دستگاه چاپ صفحه نمایش شیفت برای سوراخ پلاگ نصب کنید، سوراخ پلاگ باید پر باشد،و بهتره که از هر دو طرف جلو بياد، و سپس پس از سخت شدن، صفحه برای درمان سطح خرد می شود. جریان فرآیند این است: pre-treatment - plug hole - pre-baking - development - pre-curing - board surface solder mask Since this process uses plug hole curing to ensure that the via hole does not drop oil or explode after HAL، اما پس از HAL، گره های لاستیکی پنهان شده از طریق سوراخ ها و لاستیکی از طریق سوراخ ها برای حل کامل دشوار است، بنابراین بسیاری از مشتریان آنها را قبول نمی کنند.   جوش و وصل کردن سطح تخت در همان زمان به اتمام می رسد   این روش از یک صفحه نمایش 36T (43T) استفاده می کند، که بر روی دستگاه چاپ صفحه نصب شده است، با استفاده از یک صفحه پشتیبان یا یک بستر ناخن، و تمام سوراخ های از طریق را در حالی که سطح صفحه را تکمیل می کند.جریان فرآیند این است: پیش پردازش - صفحه ابریشم - پیش پخت - قرار گرفتن در معرض - توسعه - سفت شدن این فرآیند زمان کوتاهی می برد و نرخ استفاده بالایی از تجهیزات دارد.که می تواند اطمینان حاصل شود که سوراخ از طریق روغن را رها نمی کند و سوراخ از طریق پس از هوا گرم برابر نمی شودبا این حال ، به دلیل استفاده از صفحه ابریشم برای وصل کردن ، مقدار زیادی هوا در سوراخ از طریق وجود دارد. هنگام خشک شدن ، هوا گسترش می یابد و از ماسک جوش شکسته می شود و باعث ایجاد حفره و نابرابری می شود.مقدار کمی از قلع از طریق سوراخ پنهان در هوا گرم سطح خواهد بوددر حال حاضر، پس از بسیاری از آزمایشات، شرکت ما انواع مختلف جوهر و لزگی را انتخاب کرده، فشار صفحه ابریشم را تنظیم کرده و غیره،اساسا حل سوراخ و نابرابری از طریق، و این فرآیند را برای تولید انبوه اتخاذ کرده است.

چگونه از حفره ها و نشت در طراحی صفحه PCB جلوگیری کنیم؟ طراحی محصولات الکترونیک از طراحی نمودارهای طرحی تا طرح و سیم کشی PCB است.که مانع از ادامه کار ما می شود، و در موارد شدید، صفحه های مداری ساخته شده نمی تواند در همه استفاده شود. بنابراین، ما باید تمام تلاش خود را برای بهبود دانش خود را در این زمینه و جلوگیری از همه انواع اشتباهات.   این مقاله مشکلات رایج حفاری را در هنگام استفاده از تخته های ترسیم PCB معرفی می کند تا در آینده از قدم زدن بر روی همان حفره ها جلوگیری شود.از درون سوراخ، سوراخ کور و سوراخ دفن شده. از طریق سوراخ ها شامل سوراخ های پلاگین (PTH) ، سوراخ های موقعیت گیری پیچ (NPTH) ، سوراخ های کور، سوراخ های دفن شده و از طریق سوراخ ها (VIA) از طریق سوراخ ها،که همگی نقش هدایت الکتریکی چند لایه ای را دارند. صرف نظر از نوع سوراخ، نتیجه مشکل سوراخ های گمشده این است که کل دسته محصولات نمی توانند مستقیماً استفاده شوند.دقت طراحی حفاری به ویژه مهم است.. توضیح موردی از حفره ها و نشت ها در سمت طراحی صفحه PCB مشکل اول:فايل هاي آلتيوم از جاي خودشون گم شدن شرح مشکل:سوراخ گم شده و محصول قابل استفاده نیست. تجزیه و تحلیل علت: مهندس طراحی در هنگام ساخت بسته، شکاف دستگاه USB را از دست داده است. هنگامی که او این مشکل را در هنگام طراحی تخته پیدا کرد، بسته را تغییر نداد.اما به طور مستقیم سوراخ را روی لایه نماد سوراخ کشیده استدر تئوری، هیچ مشکل بزرگی با این عملیات وجود ندارد، اما در فرآیند تولید، تنها لایه حفاری برای حفاری استفاده می شود،بنابراین این آسان است که وجود سوراخ در لایه های دیگر را نادیده بگیرید، که منجر به حفاری از این سوراخ می شود و محصول نمی تواند استفاده شود. لطفاً به تصویر زیر مراجعه کنید. چگونه از حفره اجتناب کنیم:هر لایه ازPCB OEMفایل طراحی دارای عملکرد هر لایه است. سوراخ های حفاری و سوراخ های سوراخ باید در لایه حفاری قرار گیرند و نمی توان در نظر گرفت که طراحی می تواند ساخته شود.         سوال دوم:فایل طراحی شده توسط آلتیوم از طریق کد سوراخ 0D شرح مشکل:نشت باز و بدون رساناست بررسي علت:لطفاً به شکل 1 مراجعه کنید، در فایل طراحی یک نشت وجود دارد و نشت در طول بررسی قابلیت تولید DFM نشان داده شده است.قطر سوراخ در نرم افزار آلتیوم صفر استدر نتیجه هیچ شکافی در فایل طراحی وجود ندارد، شکل 2 را ببینید. دلیل این سوراخ نشت این است که مهندس طراحی در هنگام حفاری سوراخ اشتباه کرده است.سخت است که سوراخ نشت را در فایل طراحی پیدا کنیمسوراخ نشت به طور مستقیم بر خرابی برق تاثیر می گذارد و محصول طراحی شده نمی تواند استفاده شود. چگونه از حفره اجتناب کنیم:آزمایش قابلیت تولید DFM باید پس از تکمیل طراحی نمودار مدار انجام شود. ویاس های نشت شده در تولید و تولید در طول طراحی یافت نمی شوند.آزمایش قابلیت تولید DFM قبل از تولید می تواند از این مشکل جلوگیری کند.     شکل 1: نشت فایل طراحی     شکل ۲: دیافراگم آلتیوم صفر است     سوال سوم:فايل ها که توسط PADS طراحی شده اند نمی توانند خروجی شوند. توضیحات مشکل: نشت باز و غیر رسانا است. تحلیل علت:لطفاً به شکل 1 مراجعه کنید ، هنگامی که از آزمایش قابلیت تولید DFM استفاده می کنید ، آن را نشان می دهد که بسیاری از نشت ها وجود دارد. پس از بررسی علت مشکل نشت ، یکی از ویاس های PADS به عنوان یک سوراخ نیمه رسانا طراحی شد,در نتیجه فایل طراحی، سوراخ نیمه رسانا را تولید نمی کند و منجر به نشت می شود، شکل 2 را ببینید. پانل های دو طرفه دارای حفره های نیمه رسانا نیستند. مهندسان به اشتباه از طریق حفره ها به عنوان حفره های نیمه رسانا در طول طراحی تنظیم می شوند و حفره های نیمه رسانا در طول حفره های خروجی نشت می کنند.که باعث سوراخ های نشت کننده می شود. چگونه از حفره اجتناب کنیم:اين نوع اشتباهات عملياتي پيدا کردنشون آسون نيست بعد از اينکه طراحي کامل شدلازم است تجزیه و تحلیل و بازرسی قابلیت تولید DFM انجام شود و مشکلات قبل از تولید برای جلوگیری از مشکلات نشت پیدا شود..     شکل 1: نشت فایل طراحی     شکل 2: PADS نرم افزار دو صفحه ای vias نیمه رسانا vias هستند      

  مقاومت صفحه مدار پی سی بی به پارامترهای مقاومت و واکنش اشاره دارد که مانع قدرت AC می شود. در تولید صفحه مدار پی سی بی ، پردازش مقاومت ضروری است.     دلایل برای صفحه مدار PCB دارای مقاومت است   مدار PCB (پایینی) باید نصب پلاگین اجزای الکترونیکی را در نظر بگیرد و مسائل رسانایی الکتریکی و انتقال سیگنال پس از پلاگین را در نظر بگیرد.لازم است که کم تر مقاومت، بهتر است و مقاومت باید کمتر از 1 و 10 بار در هر سانتی متر مربع باشد.   در طول فرآیند تولید صفحه مدار PCB از جمله SMT صفحه مدار چاپی، آن را نیاز به رفتن از طریق روند غوطه ور کردن مس، galvanising لاستیک (یا چدن شیمیایی،یا اسپری حرارتی)، جوشاندن کانکتورها و سایر فرایندهای تولید فرآیند، and the materials used in these links must ensure the resistivity bottom to ensure The overall impedance of the circuit board is low enough to meet product quality requirements and can operate normally.   تیره کردن صفحه مدار PCB بیشتر در تولید کل صفحه مدار دچار مشکل می شود و پیوند کلیدی است که بر مقاومت تأثیر می گذارد.بزرگترین معایب لایه پوشش قلع بدون برق تغییر رنگ آسان است (هر دو به راحتی اکسید می شوند یا از بین می روند)، قابلیت جوش ضعیف، که باعث می شود جوش دادن صفحه مدار دشوار شود، مقاومت بیش از حد بالا، که منجر به هدایت ضعیف یا عدم ثبات عملکرد کل صفحه می شود.   انتقال سیگنال های مختلفی در هادی های صفحه مدار PCB وجود دارد. هنگامی که فرکانس باید افزایش یابد تا سرعت انتقال آن افزایش یابد،اگر خط خود به دلیل عواملی مانند حکاکی متفاوت باشد، ضخامت انبار و عرض سیم باعث تغییر مقاومت می شود تا سیگنال آن تحریف شود و منجر به کاهش عملکرد صفحه مدار شودلازم است که مقدار مقاومت را در محدوده خاصی کنترل کنید..     معنای مقاومت برای صفحه های مدار PCB   برای صنعت الکترونیک، بر اساس نظرسنجی های صنعت، مرگبارترین نقاط ضعف پوشش قلع بدون برق تغییر رنگ آسان است (هر دو به راحتی اکسید و یا deliquesce) ،قابلیت جوش ضعیف که منجر به مشکل جوش می شود، مقاومت بالا منجر به هدایت ضعیف یا عدم ثبات کل تخته 2. آسان به تغییر قلع باید باعث شارژ کوتاه مدار PCB و حتی سوختن یا آتش.     گزارش شده است که اولین مطالعه پوشش مواد شیمیایی قلع در چین در دانشگاه علوم و فناوری کونمینگ در اوایل دهه 1990 انجام شده است.و سپس گوانگژو Tongqian شیمیایی (شركت) در اواخر دهه 1990تا الان، اين دو مؤسسه به عنوان بهترين مؤسسه ها شناخته شده اند.و تست های طولانی مدت در بسیاری از شرکت ها، تایید شد که لایه روکش قلع Tongqian Chemical یک لایه قلع خالص با مقاومت پایین است. کیفیت رسانایی و جوش به سطح بالایی تضمین می شود.تعجبی نداره که آنها جرات می کنند به بیرون تضمین کنند که پوشش آنها رنگ خود را تغییر نمی دهد، بدون پفک زدن، بدون پوست شدن و بدون ریزش موهای طنین طولانی برای یک سال بدون هیچ حفاظتی ضد آب و ضد تغییر رنگ.     بعد از آن، وقتی کل صنعت تولید اجتماعی تا حدودی توسعه یافت، بسیاری از شرکت کنندگان بعدی اغلب به سرقت تعلق داشتند.تعداد کمی از شرکت ها خودشان توانایی های تحقیق و توسعه یا پیشگامانه ای نداشتند.بنابراین بسیاری از محصولات و کاربران آنها (بردهای مداربری) عملکرد پایین صفحه یا کل محصول الکترونیکی ضعیف است.و دلیل اصلی عملکرد ضعیف به دلیل مشکل مقاومت است، چون وقتی از تکنولوژی پوشش قلع بدون برق استفاده می شود، در واقع قلع روی صفحه مدار PCB است.اما ترکیبات قلع (یعنیماده های اولیه فلزی نیستند، بلکه ترکیبات فلزی، اکسیدها یا هالایدها و به طور مستقیم مواد غیر فلزی) یا قلع ترکیبی از یک ترکیب و یک عنصر فلزی قلعاما با چشم برهنه پيدا کردنش سخته     از آنجا که مدار اصلی صفحه مدار PCB ورق مس است، نقطه جوش ورق مس یک لایه پوشش قلع است،و اجزای الکترونیکی با یک خمیر خمیر (یا سیم خمیر) بر روی لایه پوشش قلع خمیر می شوند. در واقع خمیر جوش در حال ذوب است. دولت جوش داده شده بین قطعات الکترونیکی و لایه لاستیک لاستیک است لاستیک فلزی (به عنوان مثال، یک عنصر فلزی رسانا)بنابراین می توان به سادگی اشاره کرد که قطعات الکترونیکی به ورق مس در پایین PCB از طریق لایه روکش قلع متصل می شوداما قبل از اینکه ما قطعات الکترونیکی را وصل کنیم، از ابزار برای آزمایش مستقیم مقاومت استفاده می کنیم. در واقع،دو سر سنجه ابزار (یا سرب آزمایش) نیز از طریق ورق مس در پایین PCB عبور می کنند.پوشش قلع روی سطح با ورق مس روی پایین PCB ارتباط برقرار می کند. بنابراین پوشش قلع کلید است، کلید مقاومت، کلید عملکرد PCB،و کليدي که به راحتي فراموش ميشه.     همانطور که همه می دانیم، به جز ترکیبات ساده فلزی، ترکیبات آنها همه رسانای ضعیف برق یا حتی غیر رسانا هستند (همچنین،این همچنین کلید ظرفیت توزیع یا ظرفیت انتقال در مدار است)، پس این پوشش قلع مانند وجود دارد در این نوع رسانا به جای رسانا برای ترکیبات قلع یا مخلوط، their ready-made resistivity or future oxidation and resistivity after the electrolytic reaction due to moisture and its corresponding impedance are quite high (which has affected the level or signal transmission in digital circuits)، و مقاومت های مشخصه نیز ناسازگار هستند بنابراین عملکرد صفحه مدار و کل ماشین را تحت تاثیر قرار می دهد     بنابراین، از نظر پدیده تولید اجتماعی فعلی،مواد پوشش و عملکرد در پایین PCB بیشترین و مستقیم ترین دلایل تاثیر بر مقاومت مشخصه کل PCB هستندبه دلیل تغییر پذیری آن، اثر اضطراب مقاومت آن بیشتر معکوس و متغیر می شود.دلیل اصلی پنهان شدن آن این است که اولی نمی تواند با چشم غیرمسلح دیده شود (از جمله تغییرات آن)، و دوم نمی تواند به طور مداوم اندازه گیری شود زیرا دارای تغییر در طول زمان و رطوبت محیطی است ، بنابراین همیشه نادیده گرفتن آن آسان است.    

تفاوت بین PCB و PCBA PCB چیست؟ PCB برای Printed Circuit Board است. این یک صفحه نازک از مواد عایق کننده ، معمولاً فیبرگلاس یا پلاستیک ، با مسیرهای رسانا یا مسیرهای چاپ شده بر روی آن ساخته شده است.مسیرهای رسانا یا مسیرهای متصل به اجزای مختلف دستگاه الکترونیکیطراحی مدار PCB با استفاده از یک برنامه نرم افزاری طراحی با کمک کامپیوتر (CAD) ایجاد می شود.سپس PCB با استفاده از فرآیندی ساخته می شود که شامل قرار دادن مس بر روی تخته است، پس از آن برای حذف مس ناخواسته حک شده و الگوی مدار مورد نظر را پشت سر گذاشته است. PCB ها صنعت الکترونیک را با ساخت دستگاه های الکترونیکی کارآمدتر، مقرون به صرفه تر و قابل اطمینان تر، انقلابی کرده اند. آنها در طیف گسترده ای از محصولات الکترونیکی استفاده می شوند،از دستگاه های ساده ای مثل ماشین حساب تا سیستم های پیچیده ای مانند فضانوردی و کاربردهای نظامی. PCBA چیست؟ پی سی بی ای (PCBA) به معنای جمع آوری صفحه مدار چاپی است. این به فرآیند جمع آوری اجزای الکترونیکی بر روی PCB برای ایجاد یک دستگاه الکترونیکی کاربردی اشاره دارد. اجزای ممکن است شامل مقاومت ها،خازن ها، دیودها، ترانزیستورها، مدارهای یکپارچه و سایر قطعات الکترونیکی. فرآیند مونتاژ شامل قرار دادن قطعات بر روی PCB است.به دنبال آن جوشاندن برای ایجاد یک اتصال مکانیکی و الکتریکی قوی. PCBA ها در طیف گسترده ای از محصولات الکترونیکی از جمله کامپیوترها، تلفن های هوشمند، تلویزیون ها، دستگاه های پزشکی و وسایل الکترونیکی خودرو استفاده می شوند.آنها در ایجاد دستگاه های الکترونیکی کاربردی ضروری هستند و برای موفقیت صنعت الکترونیک حیاتی هستند.   تفاوت بین PCB و PCBA تفاوت اصلی بین PCB و PCBA این است که PCB یک تخته با مسیرهای رسانا است ، در حالی که PCBA یک دستگاه الکترونیکی کاملاً کاربردی با اجزای جمع آوری شده بر روی PCB است.در اینجا برخی از تفاوت های دیگر بین PCB و PCBA: پیچیدگی:PCB کمتر از PCBA پیچیده است. PCB فقط شامل مسیرهای رسانا یا مسیرها است، در حالی که PCBA شامل اجزای، مسیرهای رسانا و عناصر دیگر مانند کانکتورها، سوئیچ ها،و باتری ها. عملکرد:یک PCB به تنهایی کار نمی کند. آن را باید با اجزای مختلف پر شود و برای ایجاد یک دستگاه الکترونیکی کاربردی، که PCBA است، جمع آوری شود. فرآیند تولید:فرآیند تولید PCB از فرآیند PCBA متفاوت است. PCB ها با استفاده از فرآیندی ساخته می شوند که شامل رسوب مس بر روی تخته است،بعد از آن برای حذف مس ناخواسته حک شده استاز سوی دیگر PCBA شامل مونتاژ اجزای الکترونیکی بر روی PCB با استفاده از ماشین های pick-and-place است که پس از آن جوش داده می شود. طراحی:PCB و PCBA نیازهای طراحی متفاوتی دارند. طراحی PCB بر ایجاد یک مسیر رسانا برای اتصال اجزای مختلف دستگاه الکترونیکی متمرکز است. طراحی PCBA ،از طرف دیگر، بر بهینه سازی قرار دادن اجزای PCB برای اطمینان از عملکرد بهینه تمرکز دارد.   مزایای PCB و PCBA PCB و PCBA مزایای متعددی را ارائه می دهند که آنها را در صنعت الکترونیک ضروری کرده است. در اینجا برخی از مزایای PCB و PCBA وجود دارد: مقرون به صرفهPCB ها و PCBA ها در مقایسه با روش های سیم کشی سنتی مقرون به صرفه هستند. آنها می توانند به صورت انبوه تولید شوند و هزینه تولید در هر واحد را کاهش دهند. قابلیت اطمینان بالا:PCB ها و PCBA ها بسیار قابل اعتماد هستند زیرا با استفاده از فرآیندهای خودکار تولید می شوند، که کیفیت و قابلیت اطمینان را تضمین می کند. سايز کامپکت:PCB ها و PCBA ها اجازه می دهند که دستگاه های الکترونیکی در اندازه های کوچکتر طراحی شوند، که آنها را قابل حمل و راحت تر می کند. عملکرد کارآمد:PCB ها و PCBA ها برای بهینه سازی عملکرد دستگاه های الکترونیکی طراحی شده اند. طراحی PCB و PCBA اجازه می دهد تا قرار دادن قطعات و مسیرهای بهینه،کاهش تداخل سیگنال و بهبود کارایی کلی دستگاه الکترونیکی.   زمان تولید سریعتر:فرآیند تولید PCB ها و PCBA ها به شدت خودکار است، که باعث می شود زمان تولید سریع تر شود و زمان لازم برای آوردن دستگاه های الکترونیکی به بازار کاهش یابد. آسان ترمیم:PCB ها و PCBA ها برای تعمیر و تعویض آسان اجزای طراحی شده اند، زمان توقف دستگاه های الکترونیکی را کاهش می دهند و اطمینان حاصل می کنند که آنها برای مدت طولانی تر کار می کنند. در نتیجه، PCB و PCBA دو جزء اساسی در صنعت الکترونیک هستند و از نظر عملکرد، پیچیدگی و فرآیند تولید آنها به طور قابل توجهی متفاوت است.PCB یک تخته با مسیرهای رسانا است، در حالی که PCBA یک دستگاه الکترونیکی کاملا کاربردی با اجزای گردهم آمده بر روی PCB است. مزایای PCB و PCBA شامل هزینه موثر، قابلیت اطمینان بالا، اندازه جمع و جور،عملکرد کارآمد، زمان تولید سریعتر و آسان ترمیم. درک تفاوت بین PCB و PCBA برای هر کسی که در صنعت الکترونیک درگیر است ضروری است.از طراحان و مهندسان تا تولید کنندگان و مصرف کنندگان نهایی.        

الزامات طراحی برای قابلیت تولید پد های جوش دهنده PCB و شبکه فولادی طراحی تولید PCB موقعیت علامت: گوشه های قطبی تخته مقدار: حداقل 2، پیشنهاد 3، با علامت محلی اضافی برای تخته های بیش از 250 میلی متر یا با اجزای Fine Pitch (اجزای غیر تراشه ای با فاصله پین یا جوش کمتر از 0.5 میلی متر).,شناسایی صفحه خراب نیز با توجه به تعداد پانل ها و میزان بهره ضروری است. اجزای BGA نیاز به علامت های شناسایی در قطب نما و پهنای آن دارند. اندازه: یک قطر 1.0mm برای نقطه مرجع ایده آل است. قطر 2.0mm برای شناسایی تخته های خراب ایده آل است. برای نقاط مرجع BGA، اندازه 0.35mm * 3.0mm توصیه می شود.   اندازه PCB و صفحه جفت گیری با توجه به طرح های مختلف، مانند تلفن های همراه، سی دی، دوربین های دیجیتال و سایر محصولات در اندازه صفحه PCB به بیش از 250 * 250mm بهتر است، کوچک شدن FPC وجود دارد،پس اندازه از بیش از 150 * 180mm بهتر است.   اندازه و نمودار نقطه مرجع   1نقطه مرجع با قطر 0.0mm بر روی PCB   قطر 2.0mm نقطه مرجع صفحه بد نقطه مرجع BGA (ممکن است با استفاده از فرآیند silkscreen یا gold sunken ساخته شود) اجزای کم عمق بعد از علامت   حداقل فاصله قطعات هیچ پوشش ای وجود ندارد که منجر به جابجایی قطعات پس از جوش شود   حداقل فاصله قطعات به 0.25mm به عنوان محدودیت (برنامه SMT فعلی برای رسیدن به 0.20 اما کیفیت ایده آل نیست) و بین پد ها برای مقاومت به جوش روغن یا پوشش فیلم برای مقاومت به جوش.   طراحی استنسل برای تولید برای اینکه ستنسيل پس از چاپ پسته ی پُر شده بهتر شکل بگیرد، هنگام انتخاب ضخامت و طراحی باز شدن، الزامات زیر باید در نظر گرفته شوند. نسبت ابعاد بیشتر از 3/2: برای دستگاه های QFP Fine-Pitch، IC و سایر دستگاه های نوع پین. به عنوان مثال، عرض پد QFP (Quad Flat Package) 0.4pitch 0.22mm و طول 1.5mm است. اگر باز شدن ستنسل 0.20 میلی مترنسبت عرض به ضخامت باید کمتر از 1 باشد.5، به این معنی که ضخامت خالص باید کمتر از 0 باشد.13. نسبت مساحت ( نسبت مساحت) بیشتر از 2/3: برای 0402، 0201، BGA، CSP و سایر دستگاه های کلاس پین کوچک نسبت مساحت بیشتر از 2/3، مانند پد های قطعات کلاس 0402 برای 0.6 * 0.4 اگر استنسل با توجه به 1:1 سوراخ باز با توجه به نسبت منطقه بزرگتر از 2/3 می دانم که ضخامت شبکه T باید کمتر از 0 باشد.18، همان پد های قطعات کلاس 0201 برای 0.35 * 0.3 مشتق شده از ضخامت شبکه باید کمتر از 0.12. از دو نقطه فوق برای بدست آوردن ضخامت استنسیل و جدول کنترل پد (بخش) ، هنگامی که ضخامت استنسیل بعد از چگونگی اطمینان از مقدار قلع تحت محدود است،چگونه برای اطمینان از مقدار قلع بر روی پیوستگی جوش، که بعداً در طبقه بندی طراحی استنسیل مورد بحث قرار می گیرد. بخش باز کردن ستینسل  

طراحی بازیهای شبکه فولادی برای قطعات فناوری نصب سطح (SMT) و پد های جوش آن اندازه قطعات تراشه: شامل مقاومت ها (مقاومت ردیف) ، خازن ها (سرعت ردیف) ، محرک ها و غیره     منظره جانبی قطعه     نمای جلو قطعه     نگاه برعکس به قطعه   نقشه ابعاد قطعه   جدول ابعاد قطعات   نوع قطعه/مقاومت طول (L) عرض (W) ضخامت (H) طول انتهای جوش (T) فاصله داخل انتهای جوش (S) 0201 (1005) 0.60 0.30 0.20 0.15 0.30 0402 (1005) 1.00 0.50 0.35 0.20 0.60 0603 (1608) 1.60 0.80 0.45 0.35 0.90 0805 ۲۰۱۲ 2.00 1.20 0.60 0.40 1.20 1206 (3216) 3.20 1.60 0.70 0.50 2.20 1210 (3225) 3.20 2.50 0.70 0.50 2.20   الزامات جوش برای مفاصل جوش قطعات تراشه: از جمله مقاومت (مقاومت ردیف) ، ظرفیت (قدرت ردیف) ، جلب و جذب و غیره   حرکت جانبی   انحراف جانبی (A) کمتر از یا برابر با 50٪ از عرض انتهای soldable قطعه (W) یا 50٪ از پد، هر کدام کوچکتر است (عامل تعیین کننده: عرض پد مختصات قرار دادن)   تعویض پایانی   انحراف انتها نباید از پد بیشتر باشد (عامل تعیین کننده: طول همبستگی قرار دادن پد و فاصله داخلی)   سر و پای جوشگر   پایان جوش باید با پد تماس داشته باشد، ارزش مناسب پایان جوش کاملا بر روی پد است. (عامل تعیین کننده: طول پد و فاصله داخلی)   جفت جفت آخر جوش مثبت در حداقل ارتفاع قلع   حداقل ارتفاع اتصال جوش (F) کمتر از 25٪ از ضخامت جوش (G) به علاوه ارتفاع انتهای جوش (H) یا 0.5 میلی متر است.اندازه ی انتهای جوشنده ی قطعات، اندازه پد)   ارتفاع جوش در انتهای جوش جلو   حداکثر ارتفاع جفت جوش دهنده ضخامت جوش دهنده به علاوه ارتفاع انتهای جوش بخش است (عوامل تعیین کننده: ضخامت ستینسیل، اندازه انتهای جوش بخش، اندازه پد)   حداکثر ارتفاع انتهای جوشنده جلویی   حداکثر ارتفاع می تواند بیش از پد باشد یا به بالای انتهای قابل جوش بالا برود، اما نمی تواند بدن قطعه را لمس کند. (این پدیده بیشتر در قطعات کلاس 0201، 0402 رخ می دهد)   طول انتهای پایش جانبی   بهترین ارزش طول مفصل جوش جانبی برابر با طول انتهای جوش بخش است، رطوبت طبیعی مفصل جوش نیز قابل قبول است (عامل های تعیین کننده:ضخامت استنسل، اندازه ی انتهای جوش دهنده ی قطعات، اندازه ی پد)   ارتفاع انتهای جوشنده جانبی   خیس شدن عادی   طراحی پد جزء تراشه: از جمله مقاومت (مقاومت) ، ظرفیت (قدرت) ، حثیت و غیره   با توجه به اندازه قطعات و الزامات جفت پایش برای بدست آوردن اندازه پد زیر:   نمودار طرحی پد های قطعات تراشه   جدول اندازه پد جزء تراشه   نوع قطعه مقاومت طول (L) عرض (W) فاصله داخل انتهای جوش (S) 0201 ((1005) 0.35 0.30 0.25 0402 ((1005) 0.60 0.60 0.40 0603 ((1005) 0.90 0.60 0.70 0805 ((2012) 1.40 1.00 0.90 1206 ((3216) 1.90 1.00 1.90 1210 ((3225) 2.80 1.15 2.00   طرح باز کردن ستینسیل قطعات تراشه: شامل مقاومت (مقاومت ردیف) ، ظرفیت (قدرت ردیف) ، جلب و جذب و غیره.   طراحی استنسیل برای اجزای کلاس 0201   نکات طراحی: قطعات نمی توانند بالا شناور شوند، سنگ قبر   روش طراحی: ضخامت خالص 0.08-0.12mm، شکل زیرپوش باز، فاصله داخلی برای حفظ 0.30 کل زیر منطقه قلع 95٪ پد.     چپ: ستینسیل زیر نمودار آناستوموز قلع و پد، راست: نمودار آنستوموز پاست و پد   طراحی استنسیل برای اجزای کلاس 0402   نکات طراحی: قطعات نمی توانند بالا شناور شوند، گره های قلع، سنگ قبر   حالت طراحی:   ضخامت شبکه 0.10-0.15mm، بهترین 0.12mm، وسط باز 0.2 خمیده برای جلوگیری از دانه های قلع، فاصله داخلی برای حفظ 0.45، مقاومت های خارج از سه انتهای به علاوه 0.05، خازن های خارج از سه انتها به علاوه 0.10، کل زیر سطح قلع برای پد 100٪ -105٪   توجه: ضخامت مقاومت و خازن متفاوت است (0.3mm برای مقاومت و 0.5mm برای خازن) ، بنابراین مقدار قلع متفاوت است،که کمک خوبی برای ارتفاع قوطی و تشخیص AOI (بررسی نوری خودکار) است..   چپ: ستینسیل زیر نمودار آناستوموز قلع و پد، راست: نمودار آنستوموز پاست و پد   0603 طبقه اجزای طراحی استنسل   نکات طراحی: اجزا برای جلوگیری از دانه های قلع، سنگ قبر، مقدار قلع بر روی   روش طراحی:   ضخامت شبکه 0.12-0.15mm، بهترین 0.15mm، وسط باز 0.25 خمیده اجتناب از دانه های قلع، فاصله داخلی برای حفظ 0.80، مقاومت های خارج از سه انتهای به علاوه 0.1، خازن های خارج از سه انتها به علاوه 0.15، کل زیر سطح قلع برای پد 100٪ - 110٪   توجه: اجزای کلاس 0603 و اجزای 0402، 0201 با هم وقتی که ضخامت استنسیل محدود است، برای افزایش مقدار قلع باید راه اضافی را برای تکمیل انجام دهد.   چپ: ستینسیل زیر قلع و نمودار آناستوموز پد، راست: بسته ی پودر اجزای و نمودار آناستوموز پد   طراحی استنسل برای اجزای تراشه با اندازه بزرگتر از 0603 (1.6*0.8mm)   نکات طراحی: اجزای برای جلوگیری از دانه های قلع، مقدار قلع بر روی   روش طراحی:   ضخامت ستینسل 0.12-0.15mm، بهترین 0.15mm. 1/3 در وسط برای جلوگیری از دانه های قلع، 90٪ از حجم قلع پایین.   چپ: ستینسیل زیر قلع و پد نمودار anastomosis، راست: 0805 بالاتر از اجزای طرح باز کردن ستینسیل      

فشرده سازی PCB های چند لایه ای   مزایایی که PCB Multilayer Board دارد چگالی بالای مونتاژ، اندازه کوچک و وزن کم کاهش ارتباط بین اجزای مختلف (از جمله اجزای الکترونیکی) که باعث افزایش قابلیت اطمینان می شود. انعطاف پذیری بیشتر در طراحی با اضافه کردن لایه های سیم کشی؛ توانایی ایجاد مدارها با مقاومت های خاص؛ شکل گیری مدارهای انتقال با سرعت بالا نصب ساده و قابلیت اطمینان بالا توانایی ایجاد مدارهای، لایه های محافظ مغناطیسی و لایه های تبعید گرما هسته فلزی برای پاسخگویی به نیازهای کاربردی خاص مانند محافظ و تبعید گرما. مواد منحصر به فرد برای صفحه های چند لایه PCB لایه های لاستیک باریک مس لایه های لاستیکی رومیزی نازک به انواع پلی امید/ شیشه، رزین BT/ شیشه، استر سیانات/ شیشه، اپوکسی/ شیشه و سایر مواد مورد استفاده برای ساخت صفحه های مدوی چاپی چند لایه اشاره دارد.در مقایسه با تخته های دو طرفه عمومی، آنها ویژگی های زیر را دارند: تحمل ضخامت سخت تر؛ الزامات سختگیرانه تر و بالاتر برای ثبات اندازه، و توجه باید به ثبات جهت برش پرداخت شود؛ لایه های لاستیکی باریک مس دارای قدرت کم هستند و به راحتی آسیب می بینند و شکسته می شوند، بنابراین باید در هنگام کار و حمل و نقل با دقت مورد استفاده قرار گیرند. مساحت کل صفحه صفحه های مدار باریک در صفحه های چند لایه بزرگ است و ظرفیت جذب رطوبت آنها بسیار بیشتر از صفحه های دو طرفه است.مواد باید برای تخلیه مرطوب کننده و ضد رطوبت در انبار تقویت شوند.، لامیناسیون، جوش و ذخیره سازی. مواد آماده سازی برای تخته های چند لایه ای (معمولاً به عنوان ورق های نیمه خشک شده یا ورق های پیوند شناخته می شوند) مواد Prepreg مواد ورقه ای هستند که از رزین و بستر تشکیل شده اند و رزین در مرحله B است. ورق های نیمه سخت شده برای تخته های چند لایه باید: حاوی رزین یکنواخت محتوای بسیار پایین مواد فرار غلظت دینامیکی کنترل شده رزین؛ جریان پذیری یکنواخت و مناسب رزین؛ زمان یخ زدن که مطابق با مقررات باشد. کیفیت ظاهر: باید صاف باشد، بدون لکه های روغن، ناخالصی های خارجی یا نقص های دیگر، بدون پودر رزین بیش از حد یا ترک. سیستم موقعیت بندی صفحه PCB سیستم موقعیت دهی نمودار مدار از مراحل فرآیند تولید فیلم عکس چند لایه، انتقال الگوی، لایه بندی و حفاری عبور می کند.با دو نوع موقعیت گذاری پن و سوراخ و موقعیت گذاری غیر پین و سوراخدقت موقعیت بندی کل سیستم موقعیت گذاری باید بالاتر از ± 0.05mm باشد و اصل موقعیت گذاری این است: دو نقطه یک خط را تعیین می کنند و سه نقطه یک هواپیما را تعیین می کنند.   عوامل اصلی که بر دقت موقعیت بین تخته های چند لایه تاثیر می گذارند ثبات اندازه فیلم عکاسی ثبات اندازه ی بستر؛ دقت سیستم موقعیت مکانی، دقت تجهیزات پردازش، شرایط عملیاتی (درجه حرارت، فشار) و محیط تولید (درجه حرارت و رطوبت). ساختار طراحی مدار، منطقی بودن طرح مانند حفره های دفن شده، حفره های کور، حفره های عبور، اندازه ماسک جوش، یکسانی طرح سیم و تنظیم قاب لایه داخلی؛ مطابقت عملکرد حرارتی قالب لایه بندی و بستر. روش قرار دادن پین و سوراخ برای تخته های چند لایه موقعیت دو سوراخ اغلب باعث تغییر اندازه در جهت Y به دلیل محدودیت در جهت X می شود. یک سوراخ و یک محل قرار دادن-با یک شکاف باقی مانده در یک انتهای در جهت X برای جلوگیری از حرکت اندازه نامنظم در جهت Y؛ موقعیت سه سوراخ (در یک مثلث ترتیب داده شده) یا چهار سوراخ (در یک شکل صلیب ترتیب داده شده) - برای جلوگیری از تغییرات اندازه در جهت X و Y در طول تولید،اما تناسب محکم بین پین ها و سوراخ ها مواد پایه تراشه را در حالت "قفل شده" قفل می کند، که باعث فشار داخلی می شود که می تواند باعث انحراف و پیچیدگی صفحه چند لایه شود؛ قرار دادن سوراخ چهار سوراخ بر اساس خط مرکز سوراخ،خطای موقعیت مکانی ناشی از عوامل مختلف می تواند به طور مساوی در هر دو طرف خط مرکزی توزیع شود به جای انباشت در یک جهت.    

مواد مشترک صفحه PCB و ثابت های دی الکتریک معرفی مواد PCB   آنها به طور کلی بر اساس مواد مختلف تقویت شده برای تخته ها به پنج دسته تقسیم می شوند: مبتنی بر کاغذ، مبتنی بر پارچه فیبر شیشه ای، مبتنی بر کامپوزیت (سری CEM) ،بر اساس کارت چند لایه ای لایه دار، و مبتنی بر مواد خاص (سرامیکی، مبتنی بر هسته فلزی و غیره). اگر بر اساس چسب رزین مورد استفاده برای تخته ها طبقه بندی شود، برای CCI مبتنی بر کاغذ معمولی، انواع مختلفی مانند رزین فنولیک (XPC، XXXPC، FR-1, FR-2 و غیره) ، رزین اپوکسی (FE-3) ،رزین پلی استر، و غیره برای CCL مبتنی بر پارچه فیبر شیشه ای رایج، رزین اپوکسی (FR-4، FR-5) وجود دارد که رایج ترین نوع استفاده شده است. رزین های ویژه دیگری نیز وجود دارد (با استفاده از پارچه فیبر شیشه ای، فیبر پلی آمید،پارچه های غیر بافته، و غیره به عنوان مواد تقویت کننده) مانند رزین اصلاح شده بیسمالیمید تریازین (BT) ، رزین پلی امید (PI) ، رزین p-phenylene ether (PPO) ، رزین maleimide-styrene (MS) ، رزین پلی سیانوراترزین پلیولفینبر اساس عملکرد بازدارنده شعله CCL، آنها را می توان به نوع بازدارنده شعله (UL94-V0، UL94-V1) و نوع غیر بازدارنده شعله (UL94-HB) تقسیم کرد. در سال های اخیر، با افزایش آگاهی از مسائل مربوط به حفاظت از محیط زیست، یک نوع جدید از انواع CCL بدون ترکیبات برومین در CCL های ضد شعله معرفی شده است.به نام "CCL ضد شعله سبز"از آنجا که تکنولوژی محصولات الکترونیکی به سرعت توسعه می یابد، الزامات عملکرد بالاتر بر روی CCL قرار می گیرد. بنابراین از طبقه بندی عملکرد CCL،آنها را می توان به عملکرد کلی CCL تقسیم کرد.، CCL ثابت دی الکتریک پایین ، CCL مقاوم به حرارت بالا (L برای لوح های عمومی بیش از 150 ° C است) ، CCL با ضریب گسترش حرارتی پایین (معمولاً در لوح های بسته بندی استفاده می شود) و انواع دیگر.   جزئیات پارامترها و کاربردهای آن به شرح زیر است: 94-HB: کارت کاغذی معمولی، غیر ضد آتش (تعداد پایین ترین مواد مورد استفاده برای سوراخ کردن، نمی تواند به عنوان یک کارت تغذیه استفاده شود) 94-V0: کارت کاغذی ضد شعله (برای سوراخ کردن سوراخ استفاده می شود) 22F: لوح نیمه فیبرگلاس تک طرفه (برای سوراخ کردن سوراخ استفاده می شود) CEM-1: لوح فیبرگلاس یک طرفه (باید با کامپیوتر سوراخ شود، نمی تواند سوراخ شود) CEM-3: صفحه نیمه فیبرگلاس دو طرفه (به استثنای صفحه کاغذ دو طرفه، این پایین ترین سطح برای صفحه دو طرفه است.و از FR-4 ارزان تر است FR-4: صفحه فیبرگلاس دو طرفه. خواص ضد شعله به 94VO-V-1-V-2-94HB تقسیم می شود. ورق نیمه سخت شده 1080=0.0712mm، 2116=0.1143mm، 7628=0.1778mm است.FR4 و CEM-3 هر دو برای نشان دادن مواد تخته استفاده می شوند، FR4 یک صفحه فیبرگلاس و CEM-3 یک صفحه مبتنی بر کامپوزیت است.   ثابت دی الکتریک مواد PCB تحقیقات در مورد ثابت دی الکتریک مواد PCB به این دلیل است که سرعت و یکپارچگی سیگنال انتقال سیگنال بر روی PCB تحت تأثیر ثابت دی الکتریک است.این ثابت بسیار مهم استدلیل اینکه کارکنان سخت افزار این پارامتر را نادیده می گیرند این است که ثابت دی الکتریک زمانی تعیین می شود که سازنده مواد مختلف را برای ساخت صفحه PCB انتخاب کند. ثابت دی الکتریک: هنگامی که یک محیط تحت یک میدان الکتریکی خارجی قرار می گیرد، یک شارژ تحریک شده تولید می کند که میدان الکتریکی را تضعیف می کند.نسبت میدان الکتریکی اصلی اعمال شده (در خلاء) به میدان الکتریکی نهایی در محیط ثابت دی الکتریک نسبی (یا ثابت دی الکتریک) است، همچنین به عنوان ثابت دی الکتریک شناخته می شود، که با فرکانس مرتبط است. ثابت دی الکتریک محصول ثابت دی الکتریک نسبی و ثابت دی الکتریک مطلق خلاء است. اگر یک ماده با ثابت دی الکتریک بالا در یک میدان الکتریکی قرار گیرد,قدرت میدان الکتریکی در دی الکتریک کاهش قابل توجهی را تجربه می کند. ثابت دی الکتریک نسبی یک رسانای ایده آل بی نهایت است. قطب پذیری مواد پلیمر می تواند توسط ثابت دی الکتریک مواد تعیین شود. به طور کلی مواد با ثابت دی الکتریک نسبی بزرگتر از 3.6 مواد قطبی هستند.مواد با ثابت دی الکتریک نسبی در محدوده 2.8 تا 3.6 مواد قطبی ضعیف هستند و مواد با ثابت دی الکتریک نسبی کمتر از 2.8 مواد غیر قطبی هستند.     ثابت دی الکتریک مواد FR4 ثابت دی الکتریک (Dk، ε، Er) سرعت انتشار سیگنال الکتریکی را در محیط تعیین می کند.سرعت انتشار سیگنال الکتریکی معکوس نسبت به ریشه مربع ثابت دی الکتریک استهرچه ثابت دی الکتریک پایین تر باشد، انتقال سیگنال سریعتر می شود. بیایید یک تشبیه را در نظر بگیریم.عمق آب که مچ پا را پوشانده است نشان دهنده لزگی آب است، که ثابت دی الکتریک است هرچه آب چسبناک تر باشد ثابت دی الکتریک بالاتر است و شما کندتر حرکت می کنید. ثابت دی الکتریک آسان برای اندازه گیری یا تعریف نیست. این نه تنها به ویژگی های محیط مربوط است، بلکه به روش آزمایش، فرکانس آزمایش،وضعیت مواد قبل و در طول آزمایشثابت دی الکتریک نیز با درجه حرارت تغییر می کند و برخی از مواد ویژه در طول توسعه درجه حرارت را در نظر می گیرند.رطوبت نیز یک عامل مهم است که بر ثابت دی الکتریک تاثیر می گذارداز آنجا که ثابت دی الکتریک آب 70 است، مقدار کمی آب می تواند تغییرات قابل توجهی ایجاد کند. FR4 مواد دی الکتریک از دست دادن: این از دست دادن انرژی ناشی از قطبی شدن دی الکتریک و اثر تاخیر رسانایی دی الکتریک مواد عایق تحت اثر میدان الکتریکی است.همچنین به عنوان از دست دادن دی الکتریک یا به سادگی از دست دادن شناخته می شودتحت عمل يک ميدان الکتريکي متناوب the deficiency angle of the cosine of the vector combination between the current passing through the dielectric and the voltage across the dielectric (power factor angle Φ) is called the dielectric loss angleاز دست دادن دی الکتریک FR4 عموماً در حدود 0 است.02، و از دست دادن دی الکتریک با افزایش فرکانس افزایش می یابد. ارزش TG مواد FR4: همچنین دمای انتقال شیشه ای نامیده می شود که به طور کلی 130 °C، 140 °C، 150 °C و 170 °C است.   FR4 ضخامت استاندارد ماده ضخامت های رایج استفاده شده 0.3mm، 0.4mm، 0.5mm، 0.6mm، 0.8mm، 1.0mm، 1.2mm، 1.5mm، 1.6mm، 1.8mm و 2.0mm هستند.انحراف ضخامت کارت با ظرفیت تولید کارخانه کارت متفاوت استضخامت مس رایج برای تخته های فرش برقی FR4 0.5 اونس، 1 اونس و 2 اونس است. ضخامت های مس دیگر نیز در دسترس هستند و برای تعیین آنها باید با تولید کننده PCB مشورت شود.    

اجزای مشترک و طراحی گشایش براق در فرآیند SMT طراحی پد ها و سوراخ های استنسیل برای اجزای SOT23 (نوع کریستال کوچک تریود)   سمت چپ: اندازه نمای جلو قطعات SOT23, سمت راست: اندازه نمای جانبی قطعات SOT23   حداقل نیاز به جفت جوش SOT23: حداقل طول طرف برابر با عرض پین است. مطلوب ترین نیاز به اتصال سولدر SOT23: اتصال سولدر به طور معمول در جهت طول پین خیس می شود (عوامل تعیین کننده: مقدار قلع زیر ستینسیل، طول پین جزء، عرض پین،ضخامت پین و اندازه پد). حداکثر الزامات جفت پایش SOT23: پایش می تواند به بدن یا بسته دم قطعه برسد، اما نباید به آن دست یابد. طراحی استنسل پد SOT23 نکته کلیدی: مقدار قلع زیر. روش: ضخامت ستینسل 0.12 با توجه به باز شدن سوراخ 1: 1 طراحی مشابه است SOD123، پد های SOD123 و شکاف های استنسیل (بر اساس 1: 1 شکاف ها) ، توجه داشته باشید که بدن نمی تواند پد ها را بگیرد،در غیر این صورت آن را آسان است برای ایجاد جابجایی از اجزای و شناور بالا.   اجزای بالدار (SOP، QFP، و غیره) از طرح پد و استنسیل اجزای شکل بال به بال راست و بال غزال تقسیم می شوند.اجزای بالدار در طرح سوراخ پد و ستنسل باید به برش داخلی توجه کنند تا از جوش در بدن اجزا جلوگیری شود. حداقل الزامات جفت های جوش دهنده اجزای بالدار: حداقل طول طرف برابر با عرض پین. اجزای بال شکل جوش مناسب ترین الزامات: جوش جوش در جهت طول پین رطوبت طبیعی (تعین کننده عوامل اندازه پد استنسل تحت مقدار قلع). حداکثر الزامات اتصال آرد قطعات بالدار: آرد می تواند به بدن قطعات یا بسته آخر دم برسد، اما نباید به آن دست یابد.   تجزیه و تحلیل ابعاد قطعات بال SQFP208   تعداد پین ها: 208 فاصله بین پین ها: 0.5 میلی متر طول پاهاش: 1.0 طول موثر جوش: 0.6 عرض پاهاش: 02 فاصله داخل: 28   طراحی پد قطعات بال SQFP208 معمولی: 0.4 میلی متر در جلو و 0.60 میلی متر در پشت انتهای عمدی لاستیک قطعات قطعات 0.25 میلی متر عرض دارد. طراحی استنسیل برای قطعات بال SQFP208: 0.5mm pitch قطعات بال QFP، ضخامت استنسیل 0.12mm، طول باز 1.75 (بعد از 0.15) ، عرض باز 0.22mm، پچ داخلی 27.8 بدون تغییر باقی می ماند. توجه: به منظور جلوگیری از اتصال کوتاه بین پین های جزء و انتهای جلو رطوبت خوب، سوراخ های استنسیل در طراحی باید توجه به کوچک شدن داخلی و اضافی،اضافی نباید بیشتر از 0 باشد.25، در غیر این صورت آسان برای تولید دانه های قلع، ضخامت خالص 0.12mm است.   برنامه های طراحی قطعات بالدار و برنامه های طراحی استنسیل طراحی پد جوش: عرض پد 0.23 (عرض پای قطعات 0.18mm) ، طول 1.2 (طول پای قطعات 0.8mm). باز کردن استنسل: طول 1.4، عرض 0.2، ضخامت میش 0.12.   طراحی پد و استنسیل اجزای کلاس QFN قطعات کلاس QFN (Quad Flat No Lead) نوعی قطعات بدون پین هستند که به طور گسترده در زمینه فرکانس بالا استفاده می شوند، اما به دلیل ساختار جوش آن برای شکل قلعه،و برای جوشکاری بدون پین، بنابراین در فرآیند جوش SMT درجه ای از دشواری وجود دارد.   عرض مفصل جوش: عرض گره ی پایش نباید کمتر از ۵۰ درصد از انتهای قابل پایش باشد (عامل های تعیین کننده: عرض انتهای قابل پایش قطعه، عرض سوراخ استنسیل).   ارتفاع مفصل جوش: ارتفاع نقطه سفید شدن 25 درصد از مجموع ضخامت جوش و ارتفاع قطعات است. در ترکیب با خود اجزای کلاس QFN و اندازه ی جوانه ی پایش، الزامات پرد و طرح استنسیل با موارد زیر مطابقت دارد: نکته: برای تولید دانه های قلع، شناور بالا، مدار کوتاه بر اساس این به افزایش پایان جوش و مقدار قلع در زیر. روش: طراحی پد بر اساس اندازه قطعه در انتهای قابل جوش اضافه حداقل 0.15-0.30mm، (تا 0.30، در غیر این صورت جزء مستعد تولید در ارتفاع قلع ناکافی است). استنسیل: بر اساس پد به علاوه 0.20mm، و وسط حفره های پل پد حرارتی، برای جلوگیری از شناور شدن قطعات بالا.   اندازه قطعات کلاس BGA (Ball Grid Array) اجزای کلاس BGA (Ball Grid Array) در طراحی پد عمدتا بر اساس قطر توپ جوش و فاصله گذاری است: پس از جوش دادن توپ جوش و ذوب کردن خمیر جوش و ورق مس برای تشکیل ترکیبات بین فلزی، در این زمان قطر توپ کوچکتر می شود،در حالی که ذوب شدن خمیر پودر در نیروهای بین مولکولی و تنش مایع بین نقش کششاز آنجا، طراحی پد ها و ستنسیل ها به شرح زیر است: طراحی پد به طور کلی 10 تا 20 درصد کوچکتر از قطر توپ است. سوراخ ستانسيل 10 تا 20 درصد بزرگتر از پد است. توجه: پچ خوب، به جز زمانی که 0.4 پچ در این زمان توسط 100٪ سوراخ باز، 0.4 در داخل 90٪ سوراخ باز عمومی.   اندازه قطعات کلاس BGA (Ball Grid Array) قطر توپ ارتفاع قطر زمین دیافراگم ضخامت 0.75 1.5، 1.27 0.55 0.70 0.15 0.60 1.0 0.45 0.55 0.15 0.50 1.0، 0.8 0.40 0.45 0.13 0.45 1.0، 0.8، 0.75 0.35 0.40 0.12 0.40 0.8، 0.75، 0.65 0.30 0.35 0.12 0.30 0.8، 0.75، 0.65, 0.5 0.25 0.28 0.12 0.25 0.4 0.20 0.23 0.10 0.20 0.3 0.15 0.18 0.07 0.15 0.25 0.10 0.13 0.05   جدول مقایسه طراحی پد و استنسیل برای اجزای کلاس BGA اجزای کلاس BGA در جوش در مفصل جوش به طور عمده در سوراخ، مدار کوتاه و مشکلات دیگر ظاهر می شوند.جریان مجدد ثانویه PCB، و غیره، طول زمان جریان مجدد، اما فقط برای پد جوش و طراحی استنسیل باید به نکات زیر توجه داشته باشید: طراحی پد جوش باید توجه داشته باشد تا در حد امکان از سوراخ های سوراخ، سوراخ های کور دفن شده و سایر سوراخ هایی که ممکن است به نظر برسد که کلاس قلع را سرقت می کند، جلوگیری شود. برای پیچ بزرگ تر BGA (بیش از 0.5mm) باید مقدار مناسبی از قلع باشد، می تواند با ضخیم کردن ستینسیل یا گسترش سوراخ، برای پیچ خوب BGA (کمتر از 0.4mm) باید قطر سوراخ و ضخامت استنسیل را کاهش دهد.  

مزایا و معایب روش های پردازش استنسل PCB SMT   فرآیند ساخت استنسل SMT اصلی عمدتا از صفحات عکاسی و سپس با حکاکی شیمیایی ساخته می شد.روش های پردازش برش لیزری یا روش های پردازش الکتروفرمینگ برای پردازش صفحه های ابری SMT وجود دارد.در فرآیند تولید و پردازش مستمر استنسیل های SMT، مشخص شد که سه روش پردازش ذکر شده در بالا مزایا و معایب خود را دارند.   مزایا و معایب سه روش پردازش استنسیل SMT در زیر مقایسه شده است:   اولاً، روش حکاکی شیمیایی اولین روش پردازش مورد استفاده در پردازش استنسیل SMT است.   مزایای روش خوردگی شیمیایی: پردازش نشت استنسیل SMT بدون نیاز به سرمایه گذاری تجهیزات گران قیمت، با خوردگی شیمیایی انجام می شود.و هزینه پردازش نسبتا کم است.   معایب روش خوردگی شیمیایی: زمان خوردگی بسیار کوتاه است، دیوار سوراخ استنسیل SMT ممکن است گوشه های تیز داشته باشد و زمان ممکن است افزایش یابد،و خوردگی دیوار جانبی ممکن است دیوار سوراخ را صاف نکنددقت را نمی توان به دقت درک کرد.   دوم، روش پردازش لیزر در حال حاضر رایج ترین روش پردازش شبکه فولادی SMT است، این روش به انرژی لیزر برای ذوب فلز متکی است.و بعد سوراخ در صفحه فولاد ضد زنگ را برش دهید.   مزایا روش پردازش لیزر: سرعت پردازش بسیار سریعتر از روش حکاکی شیمیایی است و اندازه باز شدن استنسیل به خوبی کنترل می شود،به خصوص دیوار سوراخ اضافه شده دارای یک تراش خاص است (تقریباً 2 درجه تراش)، که آسان تر برای حذف قالب است.   معایب روش پردازش لیزر: هنگامی که حفره های استنسیل SMT متراکم هستند، دمای بالا محلی تولید شده توسط لیزر گاهی اوقات دیواره سوراخ مجاور را تغییر شکل می دهد.و خشکی دیوار سوراخ فلزی که توسط ذوب شکل گرفته است بالا نیستهمچنین، روش پردازش لیزر با نیاز به تجهیزات تخصصی هزینه های پردازش را افزایش می دهد.   روش های پردازش استنسیل SMT فعلی با برش لیزر تکمیل می شوند. برش لیزر با استفاده از داده های فایل، با دقت بالا و تحمل های کوچک انجام می شود.   سوم، الکتروفرمینگ یک فرآیند است که به مواد فلزی (به طور عمده نیکل) متکی است تا به طور مداوم تجمع و تجمع برای تشکیل استنسیل های فلزی SMT.   مزایای روش الکتروورفومینگ: استنسیل SMT که با این روش ساخته شده است نه تنها دارای دقت بالای اندازه باز شدن و دیواره های سوراخ صاف است،که برای توزیع کمی پسته ی جوش چاپی مفید است.، اما همچنین حفره ها به راحتی توسط خمیر جوش مسدود نمی شوند، بنابراین تعداد بار تمیز کردن استنسل SMT را کاهش می دهد.   معایب الکتروورق بندی: هزینه تولید استنسیل های SMT با الکتروورق بندی بالا است و چرخه تولید طولانی است.   از طریق تحقیقات و تمرین های مداوم مشخص شده است که این یک روش حکاکی شیمیایی یا یک روش برش لیزری استنسیل های SMT است.در طول چاپ، مسدودات باز شدن در درجه های مختلف وجود خواهد داشت. استنسیل های SMT باید به طور مکرر تمیز شوند ، بنابراین روش الکتروورفرینگ به یک پین نازک تبدیل شده است. روش اصلی پردازش چاپ استنسیل SMT برای اجزای پچ ، پسته ی سولدر است.        

مشخصات فرآیند تولید بستر آلومینیوم و مشکلات تولید   بستر آلومینیوم یک تخته بر پایه فلز مس پوشیده با تبعید گرما خوب است که بیشتر در تولید چراغ های LED استفاده می شود.اجازه دهید تولید کنندگان PCB شنژن برای شما توضیح مشخصات و مشکلات فرآیند تولید بستر آلومینیوم.   مشخصات فرآیند تولید بستر آلومینیومی   (1) بستر آلومینیومی اغلب در دستگاه های قدرت استفاده می شود، بنابراین ورق مس ضخیم تر است.(2) زیربنای آلومینیومی قبل از فیلم محافظ برای محافظت، در غیر این صورت، مواد شیمیایی به صورت آسیب دیده ظاهر می شوند.(3) تولید بستر آلومینیوم با استفاده از سخت بودن برش فرش، سرعت فرش حداقل دو سوم کندتر است.(4) پردازش بستر آلومینیوم باید برای سر گونگ به علاوه تبعید گرما الکل باشد.   فرآیند تولید بستر آلومینیوم دشوار است. (1) استفاده از پردازش مکانیکی بستر های آلومینیومی، حفاری سوراخ در لبه سوراخ اجازه نمی دهد که burrs، در غیر این صورت آن را تحت تاثیر قرار آزمایش مقاومت فشار.(2) در کل فرآیند تولید بستر آلومینیوم اجازه نمی دهد که سطح پایه آلومینیوم را لمس کند، با دست، یا توسط یک ماده شیمیایی خاص باعث تغییر رنگ سطح، سیاه شدن می شود.(3) در بستر آلومینیوم بیش از آزمون ولتاژ بالا، قدرت ارتباطی بستر آلومینیوم نیاز به تست ولتاژ بالا 100٪، سطح صفحه بر روی کثیف، سوراخ و بریدهای لبه پایه آلومینیوم،خط serrations یا لمس هر لایه عایق منجر به آتش آزمون ولتاژ بالا، نشت، خرابی      

چرا PCB ها به سوراخ های بسته شده نیاز دارند؟ سوراخ های وصل می توانند از نفوذ جوش از طریق سوراخ سوراخ شده در طول جوش موج جلوگیری کنند، باعث می شود که مدار کوتاه و توپ جوش خارج شود، که منجر به یک مدار کوتاه در PCB می شود. هنگامی که در پد های BGA ویاس های کور وجود دارد، بسته بندی سوراخ ها قبل از فرآیند طلاکاری برای تسهیل جوش BGA ضروری است. سوراخ های بسته شده می توانند از باقیمانده جریان در داخل سوراخ های عبور جلوگیری کنند و سطح صاف را حفظ کنند. این مانع از جریان خمیر جوش سطح به سوراخ می شود، باعث جوش غلط و تأثیر بر مونتاژ می شود. روش های حفره بسته برای PCB چیست؟   فرآیند های حفره های بسته شده متنوع و طولانی هستند و کنترل آنها دشوار است. در حال حاضر، فرآیندهای حفره های بسته شده رایج شامل بسته بندی رزین و پر کردن الکتروپلاستی هستند.پوشاندن رزین شامل پوشش مس سوراخ ها در ابتداسپس آنها را با رزین اپوکسی پر می کنند و در نهایت سطح را مس می کنند. این اثر این است که سوراخ ها می توانند باز شوند و سطح بدون تأثیر بر جوش صاف است.پر کردن الکترواستات شامل پر کردن سوراخ ها به طور مستقیم با الکترواستات بدون هیچ شکاف، که برای فرآیند جوش مفید است، اما این فرآیند نیاز به توانایی فنی بالایی دارد.پر کردن گچ کور توسط گچ الکترواستیلی برای صفحه های مدوی چاپی HDI معمولاً از طریق گچ الکترواستیلی افقی و پر کردن گچ الکترواستیلی عمودی مستمر انجام می شوداین روش پیچیده و زمان بر است و مایع الکتروپلاستی را هدر می دهد.   صنعت PCB الکتروپلاکت جهانی به سرعت رشد کرده تا بزرگترین بخش صنعت قطعات الکترونیکی باشد.که دارای موقعیت منحصر به فرد و ارزش تولید 60 میلیارد دلار در سال است.تقاضا برای دستگاه های الکترونیکی باریک و جمع و جور به طور مداوم اندازه صفحه را فشرده کرده و منجر به توسعه چند لایه، خط نازک،و طرح های صفحه مدار چاپی میکرو سوراخ.   به منظور تأثیر بر قدرت و عملکرد الکتریکی صفحه های مدار چاپی، سوراخ های کور در پردازش PCB تبدیل به یک روند شده اند.انباشت مستقیم بر روی سوراخ های کور یک روش طراحی برای به دست آوردن اتصالات متقابل با چگالی بالا استبرای تولید سوراخ های انباشته شده، اولین قدم اطمینان از صاف بودن کف سوراخ است. پر کردن الکتروپلاستی یک روش نماینده برای تولید سطوح سوراخ صاف است.   پر کردن الکتروپلاستی نه تنها نیاز به توسعه فرآیند اضافی را کاهش می دهد بلکه با تجهیزات فرآیند فعلی سازگار است و قابلیت اطمینان خوبی را ارتقا می دهد.   مزایای پر کردن از طریق الکترواستات: مناسب برای طراحی سوراخ های انباشته شده و Via on Pad، که تراکم تخته را افزایش می دهد و امکان استفاده از بسته های بیشتر I / O را فراهم می کند. عملکرد الکتریکی را بهبود می بخشد، طراحی فرکانس بالا را تسهیل می کند، قابلیت اطمینان اتصال را بهبود می بخشد، فرکانس عملیاتی را افزایش می دهد و از تداخل الکترومغناطیسی جلوگیری می کند. باعث از بین رفتن گرما میشه حفره های وصل و اتصال الکتریکی در یک مرحله تکمیل می شوند، جلوگیری از نقص های ناشی از رزین یا پر کردن چسب رسانا،و همچنین جلوگیری از تفاوت های CTE ناشی از دیگر مواد پر کردن. حفره های کور با مس الکتروپلاکت پر می شوند، از فشرده سازی سطح جلوگیری می کنند و به طراحی و تولید خطوط ظریف تر کمک می کنند.ستون مس در داخل سوراخ پس از پر کردن الکتروپلاستی دارای رسانایی بهتر از رزین یا چسب رسانا است و می تواند تبعید گرما صفحه را بهبود بخشد.      

"کاپر متعادل" در تولید PCB تولید PCB فرآیند ساخت PCB فیزیکی از یک طراحی PCB با توجه به مجموعه ای از مشخصات است.درک مشخصات طراحی بسیار مهم است زیرا بر قابلیت تولید تاثیر می گذارد، عملکرد و بهره وری تولید PCB. یکی از مشخصات طراحی مهم برای پیروی از "سنگ متعادل" در تولید PCB است.پوشش مس ثابت باید در هر لایه از PCB Stackup به دست آید تا از مشکلات الکتریکی و مکانیکی که می تواند عملکرد مدار را مختل کند جلوگیری شود.   معنى پي سي بي توازن مس چيست؟ مس متعادل یک روش ردیابی مس تقارن در هر لایه از PCB استیکاپ است که برای جلوگیری از پیچیدگی، خم شدن یا منحرف شدن صفحه ضروری است.برخی از مهندسان طرح و تولید کنندگان اصرار دارند که انعکاس آینه ای از نیمه بالای لایه به طور کامل متناسب با نیمه پایین PCB باشد.   عملکرد مس تعادل PCB مسیر لایه مس برای شکل دادن به آثار حک شده است و مس مورد استفاده به عنوان آثار حرارت را همراه با سیگنال ها در سراسر تخته حمل می کند.این باعث کاهش آسیب ناشی از گرم کردن نامنظم تخته می شود که می تواند باعث شکستن ریل های داخلی شود. رادیاتور مس به عنوان لایه تبعید گرما در مدار تولید برق استفاده می شود، که از استفاده از اجزای تبعید گرما اضافی اجتناب می کند و هزینه تولید را به شدت کاهش می دهد. افزایش ضخامت هادی و پد های سطحی مس که به عنوان پوشش در PCB استفاده می شود ضخامت هادی ها و پد های سطحی را افزایش می دهد. علاوه بر این، اتصالات قوی بین لایه های مس از طریق سوراخ های پوشش داده شده به دست می آید. کاهش مقاومت زمین و کاهش ولتاژ مس تعادل PCB مانع زمین و افت ولتاژ را کاهش می دهد و در نتیجه سر و صدا را کاهش می دهد و در عین حال می تواند کارایی منبع برق را بهبود بخشد. اثر مس تعادل PCB در تولید PCB، اگر توزیع مس بین استیک ها یکنواخت نباشد، مشکلات زیر ممکن است رخ دهد: تعادل غلط در استیک تعادل یک انبار به معنای داشتن لایه های تقارن در طراحی شما است، و ایده در انجام این کار این است که از مناطق خطرناکی که می توانند در طول مراحل مونتاژ انبار و لایه بندی تغییر شکل دهند، صرف نظر کنید. بهترین راه برای انجام این کار این است که از طراحی خانه های انباشته در مرکز تخته شروع کنید و لایه های ضخیم را در آنجا قرار دهید.استراتژی طراح PCB این است که نیمی از بالا را با نیمه پایین منعکس کند. همبستگی بالا لایه بندی PCB مشکل عمدتاً ناشی از استفاده از مس ضخیم تر (50um یا بیشتر) در هسته هایی است که سطح مس نامتعادل است و بدتر از آن، تقریباً هیچ پر کردن مس در الگوی موجود وجود ندارد. در این مورد، سطح مس نیاز به تکمیل با مناطق "جعلی" یا سطوح برای جلوگیری از ریزش prepreg در الگوی و پس از آن از لایه برداری یا کوتاه شدن میان لایه است. عدم لایه برداری PCB: 85٪ از مس در لایه داخلی پر شده است، بنابراین پر کردن با پیشپریگ کافی است، خطر لایه برداری وجود ندارد. هیچ خطری برای از بین رفتن لایه های PCB وجود ندارد   خطر جداسازی PCB وجود دارد: مس تنها 45٪ پر شده است و پیش لایه بین لایه به اندازه کافی پر نشده است و خطر جداسازی وجود دارد.     3ضخامت لایه دی الکتریک نامناسب است. مدیریت استیک لایه برد یک عنصر کلیدی در طراحی صفحه های با سرعت بالا است. برای حفظ تقارن طرح، امن ترین راه تعادل لایه دی الکتریک است.و ضخامت لایه دی الکتریک باید شبیه لایه های سقف باشد.. اما گاهی اوقات به دست آوردن یکسانی در ضخامت دی الکتریک دشوار است. این به دلیل برخی از محدودیت های تولید است. در این مورد،طراح باید تحمل را کاهش دهد و اجازه دهد تا ضخامت نامتناسبی و برخی از درجه از warpage. بخش متقاطع صفحه مدار نامناسب است یکی از مشکلات متداول طراحی نامتعادل، قطع قطعی نادرست تخته است.این مشکل ناشی از این واقعیت است که ثبات مس در لایه های مختلف حفظ نمی شوددر نتیجه، هنگامی که جمع می شود، برخی از لایه ها ضخیم تر می شوند، در حالی که سایر لایه های دارای سپرده های مس کم تر باقی می مانند. هنگامی که فشار به سمت صفحه اعمال می شود، آن را تغییر شکل می دهد. برای جلوگیری از اینپوشش مس باید نسبت به لایه مرکزی متماثل باشد.. لایه بندی هیبریدی (متراکمواد) گاهی اوقات طرح ها از مواد مخلوط در لایه های سقف استفاده می کنند. مواد مختلف دارای ضریب حرارتی مختلف (CTC) هستند.اين نوع ساختار هايبردي خطر انحراف در طول جمع آوری بازپرداخت را افزایش مي دهد.   تاثیر توزیع نابرابر مس تغییرات در رسوب مس می تواند باعث انحراف PCB شود. برخی از انحرافات و نقص ها در زیر ذکر شده است: صفحه جنگ در طول پختن و دستيابي به تخته،فولیک مس و زیربنای مختلف تحت گسترش مکانیکی و فشرده سازی قرار می گیرند.این منجر به انحراف در ضریب انبساط آنها می شود. در نتیجه، فشارهای داخلی در صفحه ایجاد شده منجر به انحراف می شود. بسته به کاربرد ، مواد PCB می توانند فیبرگلاس یا هر ماده کامپوزیت دیگری باشند. در طول فرآیند تولید ، صفحه های مداری تحت درمان های گرمایی متعدد قرار می گیرند.اگر گرما به طور مساوی توزیع نشود و درجه حرارت از ضریب گسترش حرارتی (Tg) بیشتر باشد، تخته به انحراف خواهد رسید.   گچکاری ضعیف از الگوی رسانا   برای تنظیم صحیح فرآیند پوشش، تعادل مس بر روی لایه رسانا بسیار مهم است. اگر مس در بالا و پایین، یا حتی در هر لایه جداگانه تعادل نداشته باشد،پوشش بیش از حد ممکن است رخ دهد و منجر به ردیابی یا زیرپوشیدن اتصال شود.به طور خاص این مورد مربوط به جفت های دیفرانسیل با مقادیر معکوس اندازه گیری شده است. تنظیم فرآیند صحیح پوشش پیچیده و گاهی غیرممکن است. بنابراین،مهم است که تعادل مس را با پیچ های "جعلی" یا مس کامل تکمیل کنید..   مکمل مس متعادل   هیچ تراز اضافی مس اگر قوس نامتعادل باشد، لایه PCB دارای منحنی استوانه ای یا کروی خواهد بود به زبان ساده، می توانید بگویید که چهار گوشه میز ثابت هستند و بالای میز از بالای آن بالا می رود. کمان باعث ایجاد تنش در سطح در همان جهت منحنی می شود. همچنین باعث می شود جریان های تصادفی از طریق تخته جریان داشته باشد. خم شو اثر قوس پیچ و خم از عواملی مانند مواد صفحه مدار و ضخامت آن تحت تاثیر قرار می گیرد. پیچ و خم زمانی رخ می دهد که هر گوشه ای از صفحه نمایش با گوشه های دیگر همبستگی نداشته باشد.یک سطح خاص به صورت قطری بالا می رود، و سپس گوشه های دیگر خم می شوند. بسیار شبیه به زمانی که یک بالش از یک گوشه میز کشیده می شود در حالی که گوشه دیگر خم می شود. لطفاً به شکل زیر مراجعه کنید. اثر تحریف حفره های رزین به سادگی نتیجه پوشش مس نامناسب است. در طول استرس مونتاژ، استرس به شکل نامتقارن به صفحه اعمال می شود. از آنجا که فشار یک نیروی جانبی است،سطح هایی که سنگ مس نازک دارند، رزین را از آنها می پاشند.. اين باعث خالي شدن اون مکان ميشه اندازه گیری bow و twist بر اساس IPC-6012، حداکثر مقدار مجاز برای bow و twist 0.75٪ در تخت های دارای قطعات SMT و 1.5٪ برای سایر تخت ها است.ما همچنین می توانیم خم و پیچ برای یک اندازه خاص PCB محاسبه. مقدار مجاز به قوس = طول یا عرض صفحه × درصد مقدار مجاز به قوس / 100 اندازه گیری پیچ و تاب شامل طول قطب افقی تخته است. با توجه به اینکه صفحه توسط یکی از گوشه ها محدود می شود و پیچ و تاب در هر دو جهت عمل می کند، عامل 2 شامل می شود. حداکثر پیچیدگی مجاز = 2 × طول قطب تخت × درصد اجازه پیچیدگی / 100 در اینجا شما می توانید نمونه هایی از تخته ها را ببینید که 4 اینچ طول و 3 اینچ عرض دارند، با یک قطب معکوس 5 اینچ.   اجازه خم شدن در کل طول = 4 x 0.75/100 = 0.03 اینچ اجازه خم شدن در عرض = 3 x 0.75/100 = 0.0225 اینچ حداکثر انحراف مجاز = 2 x 5 x 0.75/100 = 0.075 اینچ